品质管理考核办法[1]

品质管理考核办法[1] | 楼主 | 2016-12-01 11:36:31 共有3个回复
  1. 1品质管理考核办法[1]
  2. 2产品质量的考核管理办法
  3. 3产品质量管理考核办法

摘要:注申报品质奖励人数不能超过部门总人数的奖励一次后须重新计算,问题已反馈过相关部门正在处理中再次反,生产现场管理规定检查中发现问题,其他违反规定或导致工作错误的行为每起扣责任人。以下是小编整理的3篇最新品质管理考核办法[1]范文,欢迎参阅!

品质管理考核办法[1]2016-12-01 11:34:13 | #1楼回目录

品质考核管理办法

电装事业部员工品质考核管理办法(Rev 3.0)

电装事业部文件

力捷科技电装事发【2001】001号 签发人:

________________________________________

【内部公开】

O 、定义

A 类质量问题:是指产品经加工、调测过程中,由相应检验工序发现的质量问题 (首次检查、抽检、巡检), 即产品质量问题。

B 类质量问题:是指物料发放、产品加工、产品入库过程中发现的各种违规作业行为、内部投诉 ( 含实物、信息两部分 ) 及市场投诉涉及的质量问题,即工作质量问题。

一 、原则

1.1 、尽责尽力完成本职任务,是每位员工应尽的职责与义务,同时也是公司对员工“高标准、严要求”的具体体现;

1.2 、引导员工关心本部门输出产品的质量, 推行“以责任结果为导向的价值评价体系”的考核机制 ;

1.3 、鼓励员工在工作中发现问题并如实记录,实施品质压力传递;

1.4 、公正、公平、合理。

二 、目的

2.1 、明确员工产品质量、工作质量的考核办法,同时让员工明白本职岗位所应尽的职责;

2.2、强调员工的产品及服务质量,并以此为牵引,引导员工在工作中改进工作方式、思维方式,处处为下道工序服务。

2.3 、加强对各环节质量控制,确保员工产品质量、工作质量的提高和相关流程的完善;

2.4 、通过对员工的工作质量、产品质量的考核,以激发员工的工作热情,提高自身技能,促进公司产品质量得以稳步提高,同时为员工工资奖罚的计算提供依据。

2.5、通过对员工的品质考核,从而暴露各部门中存在的管理问题,促使部门从高层领导到基层主管改进管理。

三 、适用范围

电装事业部与产品质量相关的所有人员(含非正式员工)。

四 、品质系数考核通则

(一)考核方式

品质系数考核采取A类(产品质量)考核与B类(工作质量)考核相结合的方式,A类考核分团队考核与个人考核,具体操作办法由“品质考核细则”另行规定。

(二)、员工月度品质系数的奖罚幅度

1.1 、所有员工当月的基本品质系数原则上为 1.00 ,但具体根据品质目标达成情况浮动,月度实得品质系数 = 基本品质系数 - A类质量品质系数 - B类质量品质系数 + 品质系数奖励。

1.2、 老员工(已转正员工)

所有人员的 A 类质量品质系数、B类质量品质系数扣除额不作限制。

1.3、新员工(未转正员工)

1.3.1、对于在公司规定培训期内尚未独立上岗员工(或其他临时抽调协助的人员),品质系数增减由其导师承担。

1.3.2、对于已过培训期但未转正的员工,按照老员工品质系数评定的方法进行品质系数的考核,但扣减的

品质系数按80%进行折算。

(三) 、品质系数奖励办法:

电装鼓励员工积极反馈质量问题与第一次就把事情做好。 员工反馈的质量问题,经相关部门人员确认有效后,如符合奖励条件,先由员工所在部门提名,由规定的基层考核执行部门核实后进行考核,同时,凡涉及上游工序遗留下来的操作类质量问题,汇总后以报表形式上报质量保证处,以便对相应的责任人进行品质考核,具体奖励项目为:

序号奖 励 项 目奖励办法

1提前发现潜在性质量问题,使得在生产加工过程中避免了出现返工或损失的情形,奖励0.02 2发现硬件结构设计不合理奖励 0.02

3发现成熟软件的故障奖励 0.02

4发现投入使用不到一个月的软件出现质量问题奖励 0.01

5发现物料不良,且呈批量性质量问题(发现来料个别不良,给予工作肯定,但不奖品质系数)奖励 0.01

6IPQC 检验人员或第一次使用物料进行加工、装配的员工,发现涉及技术优化、工艺改善等方面的批量性物料质量问题。奖励 0.02

7生产、检验部门员工发现外部门下发的指导性技术文档有错,涉及产品性能指标,奖品质系数( 其它 情形奖品质系数 0.01)奖励 0.02

8更改文件执行一个月后,发现相关项目仍未按技术文件的规定执行,可能或已经导致出现批量性质量问题。奖励 0.01

9发现上游工序员工遗留下来的人为因素造成的明显的操作类质量问题。奖励 0.0 1 10发现人为因素造成的任务令错误。奖励 0.01

11物料员、直接从事检验工作的检验人员,截止到考核月,若连续三个月无任何质量投诉。【注:申报品质奖励人数不能超过部门总人数的 8% (奖励一次后须重新计算)】。奖励 0.04

12直接从事产品生产的员工,截止到考核月,若连续三个月无任何质量投诉、重大及批量问题,且送检合格率为100%,可申请品质奖励。 【注:申报品质奖励人数不能超过部门总人数的 8% (奖励一次后须重新计算)】。 奖励 0.04

13针对处于中研、中试状态的非成熟产品,调测过程中发现非操作类质量问题。按成熟产品的1/3计算。

14在各部门、车间组织的工作质量综合评议中,获得前3名(必须评出最后3名)奖励 0.03 注:

涉及工艺、技术方面的奖励事实的确认部门定为工艺部门,如有争议,可提交干部处仲裁。

以下情形不属奖励之列:

序号情 况 描 述备注

1问题已反馈过,相关部门正在处理中,再次反馈,不予奖励

2调测岗位中,经目视或在测试装置上比较容易就能发现的质量问题,属正常工作职责,不奖品质系数

3发现的非操作类质量问题,如属于员工岗位职责之内应该发现的问题,只作反馈而不作深层次分析的话,不予奖励

4属于工作职责之内的行为

(四) 、品质系数扣减办法

3.1、客户投诉包括下工序、各产品制造部及市场客户投诉,涉及投诉责任按以下条款处理:

序号情 况 描 述扣减办法

1每一起有效的市场投诉,检验人员是投诉当然的责任者(漏检),其余责任者承担“制造缺陷”的责任(下同)。扣各责任人品质系数 0.1,扣责任人直接主管0.02。

2华为公司内部每一起有效的内部投诉,扣各责任人品质系数 0.05,扣责任人直接主管0.01。 3电装事业部内部下道工序每一起有效的投诉 ( 即下工序投诉 )扣各责任人品质系数 0.03,责任人直接主管0.005。

4专职、兼职检验员连续两个月在检验过程中没有发现质量问题,但出现下工序反馈的操作类质量投诉。加扣品质系数 0.05

5各类有效投诉,责任部门在调查过程中落实不了责任人时,由质量保证处组织人员进行第二次调查,并将调查结果报评议团裁决(评议团由二级部门主管组成),最后根据裁决结果进行考核。按最后裁决结果处理

注:

① 责任部门涉及 的有效投诉是指经相关 技术部门人员分析后确定下来的投诉 。

②经IQC检验已存在缺陷,但因生产急用判为代用的物料,在后续工序调试时再出现同样的质量问题,不算质量投诉。

③投诉判断按照《质量投诉受理操作指导书》(编号:#url#)执行。对于未达到投诉标准,但责任在电装的每起扣0.02~0.05,直接主管扣0.005~0.02。

3.2、发生批量、严重事故按下列条款处理:

序号情 况 描 述扣减办法

1发生批量质量事故每起扣责任人0.02~0.04;扣直接主管0.01~0.02

注:

①批量质量事故按《电装事业部严重及重大质量问题处理操作指导书》的分级原则判定,严重及重大质量事故按该指导书规定处理。

3.3 、 违反各项规定时或 规定执行不力时,按以下条款考核:

序号情 况 描 述扣减办法

1防静电检查中发现有违规情况每起扣责任人 0.02 ;

2未按工艺规程、BOM、ECO、 操作指导书、技术更改单、 工作联络单等作业指导文件的要求操作(未按流程操作但向相关品质工艺人员说明并得到认可的除外)。每起扣责任人 0.03 ;

3作业指导书有“互检”要求,但缺陷遗漏到后工序的按A类品质系数考核,记漏检责任人缺陷N值,但品质系数按缺陷责任人的1/3扣减。

4对于量产产品,检验员在首检、巡检时发现错误。首检每起 0.02; 巡检每起扣责任人 0.01。注:1、SMT设备工程师、SMT现场工艺工程师应对SMT工序中因偏位、漏贴、反向 等 程序、设备 原因引起的首检不合格负责其相应的责任,超过允许出错数,扣#url#次; 2、中试产品首次生产时,首检不扣品质系数,再次生产时,按量产产品对待

5质量工程师在对检验员的检验结果进行品质抽检时发现质量问题扣专职或兼职检验员品质系数 #url#次

6发现质量问题时,不及时记录和反馈扣减品质系数 #url#次

7质量记录不全、不规范或未按调测时的真实情况进行记录扣减相应责任人品质系数 0.02 /次

8生产现场管理规定、5S检查中发现问题。扣责任人品质系数 N×0.005(N=发生的次数) ; 9一般工艺纪律、工作纪律检查中发现存在问题。每起扣责任人 0.01

10在各部门、车间组织的工作质量综合评议中,获得最后3名。每人扣 0.02

11其他违反规定或导致工作错误的行为每起扣责任人0.01~0.03

五、考核流程

5.1、员工品质系数考核每月考核一次;

5.2、操作办法按 附录2“ 员工品质考核操作流程”执行。

六 、补充说明

6.1 、市场投诉、内部投诉、下工序投诉无轻微和严重之分。针对操作类质量投诉,落实责任部门的原则:物料或产品直接加工部门负主要责任, 物料或产品初始来源部门负连带责任。

6.2 、因生产、检验文件的不齐套导致投诉,责任由基层管理人员承担;文件不正确导致的投诉由文件制定、审核者承担。

6.3 、有效的市场投诉是指经市场接口处确认后的投诉,应无条件定位到相关责任人。

6.4 、考核时,加工环节与对应的检验环节应作为一道工序看待,责任人是由生产人员及对应的检验人员共同组成,针对每位责任者,按规定值进行扣减。

6.5 、发生超出本考核范围的“非常规质量事件”时,除品质考核外,同时按照公司相应文件精神执行。

七、品质考核采取分层考核。在不违反本规定(含附件)的基础上,各部门可根据部门的具体情况,对本规定进行细化、补充,制定本部门的品质考核细则,在报质量保证处审核、干部处批准后,自行考核。适用于各部门考核条款的,按各部门考核办法实施,品保处对考核结果进行审核把关;各部门考核细则没有涉及的或与本规定冲突的仍按本规定(含附件)有关条款进行考核。

八 、员工品质系数考核结果与当月工资挂钩办法 参照“ 电装事业部 员工工资管理规定”中相关条例执行。

九 、员工品质考核方案的修订

根据岗位考核的主要特性及现有质量水平,品质部门每半年组织相关人员对本方案进行修订一次。

十 、本规定由品管部门负责解释。

十一 、本规定从2001年1月1日起执行, 原规定同时废止。

十二、附录

1 、《电装事业部员工品质考核细则》

2 、《员工品质考核操作流程》

电装事业部 2001年元月3日

产品质量的考核管理办法2016-12-01 11:34:08 | #2楼回目录

公司六月底的质量工作会议上对质量考核管理办法作了修整,具体如下: 在生产现场质量管理中,参与生产管理活动的全体人员都有自己的质量责任,在公司的质量管理手册和工作手册中都作了规定,贯彻执行这些规定是保证生产正常进行的重要条件,是保证和提高产品质量、降低成本、增加效益的重要途径,也是贯彻质量第一的重要措施,同时关系到能否很好地贯彻公司的质量方针、实现质量目标。在公司实施结构工资中,必须进行产品质量的考核管理。为此制定如下考核管理办法。

一、原材料

1.采购的原材料,必须有供货单位的质保单,由供应部通知质技部进行检验,检验合格后办理入库手续,否则不得入库。

产品的关健件用原材料:如角钢、槽钢、钢板、45#钢、搅拌机轴等圆钢定期进行化学成分化验,每个合格供方每年至少化验一次。

未经检验或判定不合格的原材料发现入库或投产追究责任人的经济责任,根据批量大小和性质罚款50—200元。

2.原材料的存放,分类码放整齐,用标牌进行标识,标牌写明名称、规格、产地等。如发现没有标牌或混料现象,每少一个标牌罚款5元,混料一次罚款100—200元。

由质技部进行不定期抽查,每月不少于一次,并作记录。如果质技部不能进行抽查或不作记录,每漏查一次罚款20—50元。

3.原材料经检验不合格,供应部及时同供方联系退货或换货,如不能办理退换货,影响生产任务的完成,根据损失大小,视情节轻重由责任人承担经济责任。

4.供应部下料应按生产部下达的生产任务书(随工单)科学合理下料,下料出现的废品按材料的价值扣款。

二、下料后的半成品,经检验合格后入库,并按类别码放整齐,用标牌进行识别,标牌写明图号、名称、数量等,如发现没有标牌或混料现象,罚款办法同第一条

第2款。

三、外购电气元件、卷扬机、减速机、回转支撑、各种泵阀、高强度螺栓、焊条、油漆、标准件等,检验不合格按规定办理退货手续。

当有些外购产品不能通过检验确定是否合格,只有使用后才能确定时,无论是检验合格品或是无法检验的产品,只要是在保修期内发生损坏,由售后服务单位在一周内填写索赔单,经质技部认可签署意见盖章后,由供应部通知供方及财务部

在付清该批货款或年底结账时扣除,如某一部门未按规定办理,造成经济损失,着情承担5—15%的经济损失费。

四、外协件

1.铸件

各种铸件必须有合格供方的产品合格证(包括材质、几何尺寸,必要时有机械性能指标)铸件进厂后由负责外协部门通知质技部进行检验,合格后办理入库手续,如发现不合格及时办理退货。

当从铸件外观发现不了内在缺陷时,必须在签订合同时加以说明,属铸造质量问题由供方负责,并承担一定的经济责任。

未经检验或判定为不合格铸件已入库或投产,根据情节罚款责任人50—200元。

2.外加工件

外加工件完工后需由加工方提供检验报告,并注明合格字样,进厂后由负责外加工的部门通知质技部进行检验,质技部也可到加工方现场进行产品检验,合格后方可接收入库。

未经检验或判定不合格的外加工件入库或投产,根据情况罚款责任人50—200元。

五、公司内部加工件及产品

1.分厂或车间按生产部下达的生产计划到供应部领取毛坯或半成品,并经自检合格后方可进行下道工序的加工。否则因领取的材料不合格损失自负。

2.分厂或车间需转下道工序加工的产品,按随工单的流程移工并履行签字手续。贯彻下道工序是用户的思想,除检验员检验外,组长和操作者进行检验合格后方可移工。

当下道工序发现不符合精度要求时(不合格)下道工序可以拒收,并且对上道工序的有关人员追究经济责任,每发生1件罚款1—5元。

3.凡是经下道工序签收的产品,当发现属上道工序不合格品时,由下道工序签收人承担经济责任,罚款金额同本条第2款。

4.操作人员加工出现不合格品和检验员判定为不合格品,均由操作者承担经济责任为其产品的价值。

因漏错检将不合格品转入下道工序被查出,检验员承担产品价值80%,操作者承担20%的经济责任。

5.让步接收的产品,应履行审批手续,检验员需注明让步接收字样,方可转下道工序或入库。

让步接收的产品责任人承担产品价值10—20%的经济责任。

6.丢失的产品由责任人按产品价值赔偿,无责任人由车间或分厂承担。

六、因图纸和工艺出现的产品质量问题

1.产品在制造中因图纸和工艺问题造成的产品不合格,由质技部责任人承担产品价值10—20%的经济责任。

2.外购件因规格、型号、数量提供错误又不能退货或是造成积压,根据情节,由责任人承担一定的经济责任。

七、产品质量问题检验的责任

1.出厂的产品,在保修期内,因质量问题造成经济损失,确属错漏检的,质检人员或部门承担10—20%的经济损失。

2.在现场生产检验中,加工件或外购、外协件,当出现漏检、错检,检验责任人每件承担5—10元的罚款。

八、产品在装运和安装调试中,因失误造成产品的损坏,由责任人负全部经济责任。

九、在发货时因错发、漏发造成的经济损失,全部由责任人承担。

说明:

1.当因质量责任引起争议时,由争议部门以书面形式向审核委员会汇报,由审核委员会裁定,并为最终裁定。

2.本文件质量损失没具体金额的和重大质量事故或没涉及到的质量问题,由审核委员会做出裁定。

3.质量问题的记录和汇总计算工作由质技部负责,于下月5日前报审核委员会认定后报财务,于下月开支时兑现经济责任

产品质量管理考核办法2016-12-01 11:36:12 | #3楼回目录

为了加强对产品质量的检验监督,确保产品质量,明确考核目标,明确质理责任,使质量管理规范化、制度化,特定如下质量管理考核方法:

考核方法实行量化,满分100分,考核成绩每月纳入各部门综合考评之中。

一、原材料的进厂检验控制

1、原材料采购质量指标严格按照国家、行为、企业标准执行,车间部门根据生产实际情况,有特殊要求的,优先考虑其质理要求,对不按照以上规定、无标、违标采购的部门,质检部门拒绝检验并扣罚部门20分。

2、供应部门采购的原材料,批次要清楚,标识要清晰,包装要完好。仓库接到货后,要码放整齐,并及时通知质监部门分析检验,否则,扣罚部门10分。

3、质监部门接到检验通知后,立即取样,尽快出据质量检验结果,如与进厂质量指标不符,积极与供货方取得联系,共同对原材料质量进行分析鉴定,如质监部门检验有误,扣罚质监部门15分,否则扣罚供应部门15分。

4、在质量检验和生产过程中,如发现原材料中掺杂、以次充好,严重影响正常生产秩序,给企业造成重大损失,扣罚责任部门30分,并承担经济责任。

5、经质监部门检验后,判为不合格而拒绝使用的原材料,不经质监部门许可,而擅自投入生产之中,一经发现落实,扣罚有关责任部门40分,并对部门领导进行行政处分。

二、出厂产品的检验监督

1、出厂产品严格按照国家、行业、企业和协议标准对所有质量指标进行批资历检验。如有一项指标不合格,判整批产品为不合格,按不合格品占本月总产量的比例,从总分中扣罚相应的分数。

2、用户反映有质量问题的产品,质监部门应主动和用户进行共同检验,如果由质检人员工作失误,造成错检,扣罚质监部门30分,视清洁轻重,给予当事人调节器离质检岗处分。

3、质监人员定期到成品库取样抽查,定期公布抽检结果,发现一批产品不合格,扣罚生产车间30分,扣罚可累计,并责令车间将不合格产品清理出库,转入车间,从重处理当事人。

4、凡由车间操作人员责任心不强,或由质理观念淡薄,职业道德差,为了应付生产计划,不择手段,弄虚作假,把不合格产品掺入合格产品中,蒙骗过关,给用户造成经济损失,损害公司形象,除扣罚车间全部分数、赔偿用户全部经济损失外,车间主要领导要向公司职工做书面检查,并听候公司处理。

5、产品要仓储过程中,如果发现包装破损严重、摆放混乱,不按照先入后出的原则发货,造成产品变质,或者发错产品规格、品种,给用户造成损失,对产品信誉造成损害,首先扣罚仓库30分,其次责令仓库对内部进行整改,并拿出整改方案、报企管科批准实施。

回复帖子
标题:
内容:
相关话题