质量管理考核细则

质量管理考核细则 | 楼主 | 2016-12-02 06:28:18 共有3个回复
  1. 1质量管理考核细则
  2. 2工具厂质量管理考核细则
  3. 3工具厂质量管理考核细则

摘要:采购部负责外购外协件产品质量控制并对供应商提出整改要求,每超出计划比例扣除部门车间元超出计划比例扣除,在售后发现产品质量问题直接赔偿损失,填写厂内质量信息反馈单与相关单位协商解决。以下是小编整理的3篇最新质量管理考核细则范文,欢迎参阅!

质量管理考核细则2016-12-02 06:25:51 | #1楼回目录

一、 目的和范围

1、目的:为了贯彻和执行公司的质量方针、目标,坚持上道工序满足下道工序的质量责任

划分原则,强化过程控制,加大质量考核力度,满足各主机厂的要求,特制定本标准。

2、 范围:适用于对各部门及车间进行质量管理方面的考核。

二、 职责和权限

1、技术质量部负责每月统计不良品、废品等信息和资料;

2、营销部负责对顾客的意见反馈和市场信息收集;

3、生产部各车间、仓库负责统计每月的不合格品统计;

4、采购部负责外购、外协件产品质量控制并对供应商提出整改要求;

5、 技术质量部负责根据细则实施考核,财务部负责执行考核。

三、 考核内容和方法

1、质量指标的考核

各部门及车间根据公司的总的质量指标制订各自的内部控制指标,同时根据实际情况半年可修正一次。

1.1、 数据来源

a、 生产报表、不合格品通知单、废品单

b、售后统计、质量信息反馈

1.2、 指标计算公式

废品率(%)=内废数/生产数

不合格品率(%)=不合格品数/生产总数

售后退货率(%)=退货产品总数/生产总数 (半年统计一次)

1.3、 考核方法

a、 每超出计划比例10%~50%扣除部门、车间50元,超出计划比例50%~100%扣除

部门、车间100元,超出计划比例100%按质量事故处理。

b、每月考核一次,由技术质量部提出,财务部执行;

c、 控制在计划范围内每降低一个百分点奖励部门、车间10元

2、质量整改考核

2.1、质量体系内审过程中发现不符合项,一般不符合项每项扣款20元,严重不符合项扣款50元,未及时整改加倍扣款;

1/3

2.2、公司质量例会提出的整改项目各相关部门应按要求及时整改,无法按期完成应提供书面说明并重新提交整改计划报技术质量部批准,未及时整改扣款20元;

2.3、日常的质量问题应及时通知相关部门进行整改,未及时处理影响生产的由生产部考核各部门。

2.4、对质量整改项目及时完成并经过验证可以关闭则奖励20~100元不等。

3、质量事故的考核

3.1、质量事故:过程中因未按体系文件或相关作业指导书或未履行职责造成产品质量成本上升或产品性能或信誉下降及批量10件或经济损失1000元以上的质量问题。

3.2、质量事故由技术质量部依据各类信息进行判定;

3.3、造成直接经济损失的扣罚部门领导的10%,责任人员50%,间接经济损失对主要责任部门扣罚5%,责任人员扣罚10%~50%不等,相关部门酌情处罚。

4、转间产品质量问题的考核

4.1、转间产品质量问题相关工序由部门或车间为单位,成品入库后各过程作为一道工序

4.2、某工序发现产品质量问题属本工序责任,则由本工序负责,不属于本工序则由上道工序负责,直至追溯到源头;

4.3、发生争议时由技术质量部裁定;

4.4、转间产品质量问题纳入第1条进行考核,严重时按质量事故考核;

5、外购、外协件质量问题的考核。

5.1、进货检验发现批量不合格时,由技术质量部开具《不合格品评审表》作退货处理或降价处理或赔偿相关损失。

5.2、在生产过程中发现不合格品,由技术质量部开具《不合格品评审表》作退货处理并赔偿我公司的连带损失。

5.3、在售后发现产品质量问题,直接赔偿损失。

5.4、技术质量部会同采购部一起对供应商考核,严重建议重新选用。

6、服务投诉考核

6.1、各职能部门在质量相关服务中如存在服务不及时或扯皮现象,被服务部门/车间应口头或书面向技术质量部提交;

6.2、被抱怨部门经技术质量部核实后确实存在服务问题,则考核被抱怨部门领导20元/次;

6.3、被投诉部门如有异议,可向技术质量部提出仲裁;

7、现场质量过程检验规程执行情况考核

7.1、各车间应严格按检验规程执行,车间主任担任过程抽检,质管员担任巡检,如未按

2/3

检验规程执行2元/次;

7.2、由于未按检验规程执行且造成批量质量事故的则加倍处罚。

四、质量考核标准的完善要求:

各部门/车间应对照本标准要求,责任落实到班组,在执行过程中如遇有新问题协商解

决,不断完善本标准。

本标准由技术质量部提出

编制

审核

批准

颁布时间:实施时间:

3/3

工具厂质量管理考核细则2016-12-02 06:27:56 | #2楼回目录

(试行)

目的:为了有效的落实总公司的经营目标,进一步提升零部件产品的质量,有效保障产品质量处于受控状态,提高分厂全体员工质量意识,保证零部件加工符合工艺技术的要求,结合工具厂的实际,特制定相关产品的质量考核细则。 总则:各零部件、各工序、操作人员、检验人员、技术人员应在熟悉工艺规程,技术要求的基础上把好每道工序质量。

一、 来料接由控制:

1. 严格控制来料质量,凡是进入工具厂的零件和毛坯都必须符合工艺要求,同时随带产品质量状况的相关证明。各生产线检验人员按图纸要求抽检,抽检数量应不少于来料数量的5%,但不少于5件,抽查中有1件不合格,应抽取加倍数量复检,如仍有1件不合格时,则不予验收(各生产线检验人员负责本线的来料验收工作),对不合格情况及时通知所属主管技术员。抽检合格,检验人同盖章签字后,接由人员方可接收,未经检验人员验收盖章,一律不得接收。

2. 对于抽查出的不符合要求的产品,由各线主管技术员按照《不合格品控制程序》进行操作。填写《厂内质量信息反馈单》,与相关单位协商解决。对于不影响使用性能的不合格品,需填写《超差品回用申请单》,经质量监控人员处理备案后,方可接收来料。

二、 生产过程控制:

1. 技术人员负责制定各工序的《作业指导书》,《检验、测量规程》保证工序所有技术要求均得到检验;并负责对操作人员进行现场培训、指导。

2. 操作人员每天上岗之前应检查设备、工装、刀具、量具等使用状态,使

其处于良好。操作人员对首件及连续生产的5件产品,必须按工艺规程及检验步骤、方法、进行自检并做记录。检验人员复检并填写首件记录,全部符合技术要求,操作人员方可进行连续生产。

3. 在连续生产过程中,操作人员应每隔20件或1小时(可根据工序情况进行时间调整)进行一次本工序技术要求的检查,并填写检测记录。检验人员巡检并复检确认。

4. 当天生产结束之前,操作人员应对最后5件(或最后1小时内)生产的产品进行本工序技术要求检测,填写检测记录和交接班记录。检验人员复检确认签字。

5. 在首件及连续生产的检测中,当发生1件或多件不合格品,不能保证稳定生产时,操作人员、检验人员应及时通知主管本生产线的技术员及技术科长或生产主任,说明存在的质量问题,并将上次自检到本次发现不合格品之间所生产的全部产品复检,并分类隔离,技术人员及技术科长应及时到岗解决存在的问题,并保证连续生产5件,符合技术要求。技术人员对存在问题进行记录,便于月未进行分析总结。

6. 在首检,巡检、终检中发现的不合格品,在不影响产品质量前提下,由技术人员依据《不合格品控制程序》进行处理,检验人员必须按程序做记录和办理单据。并对废品做出标识及清理现场;需返修、返工的产品,操作工必须当天完成,检验人员复检确认后随产品下转。

7. 各工序、各操作人员必须按批次逐件生产,不得在本批次未完成情况下开始下批生产。

8. 在生产过程中,后道工序发现前道工序加工产品有质量问题时,应及时

通知主管技术员,由主管技术员受理并作出处理意见,填写《厂内质量信息反馈单》,说明情况,注明发现人,做为月底质量考评奖罚依据。

9. 在设备故障、刀具磨损修复、更换工装模具、专职人员调整数控程序时,必须遵守《首件交验制度》。检验合格后,方可批量生产。

10. 特殊工序过程控制,按《作业指导书》要求进行。检验员必须按《全检作业指导书》要求内容,数量进行检验,确保产品质量。

11. 检验人员应每天做好复检产品记录、详细记录批次、存在问题、解决方法、不合格的数量。

12. 技术科长,主管技术人员随时对产品质量状态及各项记录进行抽验、检查、详细检查《作业指导书》要求内容及记录内容,月底将工作范围内存在的质量问题,解决方法、不合格数量,不良品率等汇总上报分管厂长,同时组织本工作范围内的检验员、操作员进行传递学习,做为防止再次发生的措施,并在作业文件内中增加,完善作业内容。

13. 由本厂所加工的各种产品必须是符合技术要求的合格产品。

三、 过程控制考核:

1. 操作人员严格按生产过程要求进行生产,不得存在不合格品的混、漏现象,不得将未经技术人员处置的产品下转,如发生此现象时,首先由操作人员对混、漏批次全部返检,并对操作人员给予50-100元处罚,对上报人员给予30-50元奖励。

2. 每月对各工序综合不良品率进行考核(以质保部考核指标为依据)。综合不良品率大于指标数值的工序,大于指标一个百分点给予30元处罚,小于指标一个百分点给予30元奖励,月未质保部对工具厂考核指标,小于指标一个百分

点给予技术科长、主管技术员各100元奖励,大于指标一个百分点给予技术科长、主管技术员各100元处罚,并在月未质量考评会上通报。

3. 对各工序产生的处理使用产品一律不支付加工费。

4. 对各工序产生的工废:

4.1:发生单件、少量(不大于3件)报废,对直接责任人,每件按公司工废扣款的30%处罚。

4.2:发生小批量(大于3件小于6件)报废,对直接责任人,每件按公司工废扣款40%处罚。

4.3:发生批量(大于10件)报废,对直接责任人,每件按公司工废扣

1检验员按公司工废扣款20%处款40%处罚,并离岗培训。对事故相关人员:○

2主管技术员按15%处罚;3班长按8%处罚;4主管主任及主管厂长各10%罚;○○○

处罚。

4.4:已通过检验人员检验的产品,在后道发现废品的,检验人员和操作人员各按公司工废扣款的50%处罚。属集体操作的工序,当班班长按公司工废扣款的50%处罚,对发现人每次给予50元奖励。

5.操作人员必须按生产过程控制要求做好相关记录,如未按要求填写、未填写的每次给予10元处罚。

6.检验人员在首检、巡检、全检过程中发现的不合格品,首先分类,做好标识(标识应具体到部位)。由技术员处置,在未经技术员授权的情况下,私自与操作人员进行处理,如发生此现象,对检验人员给予100元处罚,并要求检验人员对所有产品进行复检。

7.检验人员应每天做好记录,技术人员对检验记录进行检查,当发现所记录

内容不详细、不真实或未做记录时,每发现一次对检验人员给予30元处罚,每月评选1名表现突出者,给予100元奖励。

8.技术科长、主管技术员、检验员要对生产过程严格控制,确保质保部考核的一次交验合格率达标。每超一个百分点,技术科长给予200元处罚、主管技术员及检验员各给予100元处罚。

9.技术科长、主任、技术人员、检验人员必须保证本岗位工作范围的产品标识清楚,报废产品清理出现场,待处理产品分类清楚,达到防止混、漏现象发生。在巡查中,如发生以上现象,每次给予相关人员50元处罚。如全月无此类现象发生,月未考评时给予相关人员50元奖励。

10.外部信息考核:

10.1厂内质量信息反馈:

10.1.1:对于公司内部其他分厂反馈的口头信息:每次给予相关责任人:技术科长80元处罚;主管技术人员、检验员、操作人员各给予50元处罚,并限期整改。对处理结果及整改情况进行质量通报。

10.1.2:对于公司内部其他分厂通过质保部反馈的信息单:根据质保部的处理意见,由相关责任人全额承担。检验人员、操作人员、技术科长、主管技术员按3:3:2:2比例进行处罚。并限期进行专项质量整改。对处理结果及整改情况进行质量通报。

10.2:供货商――外部质量信息反馈:根据质保部的处理意见,由相关责任人按外处罚金额30%-40%承担,操作人员、检验人员、技术科长、主任、主管技术员按2.5:2.5:2:1.5:1.5的比例处罚,并限期进行专项质量整改;如本月全部生产线无供货商反馈信息单,检验人员、技术科长、主管技术员每位

给予300元奖励。

四、质量管理体系考核控制:

1.各类人员按照质量管理体系的相关要求,认真做各项记录,每月按要求的时间上交负责人,对未及时上交的,每次给予20元处罚;各生产线主管技术员对各项记录进行抽查,每月抽查不少于5次,并将抽查结果上报技术主管,对记录不全及未做的每次给予责任人30元处罚。

2.在内、外部质量审核中,出现单项不合格项,因人为原因造成的,每发生1项给予责任人50元处罚;出现多项不合格时,除直接责任人外,对主管技术人员、技术科长、主管领导给予每位100元处罚。

3.主管技术人员每月进行工艺纪律检查,并填写《工艺纪律检查表》,按技术部要求的时间节点上报。如不如实上报,或未上报的,每份给予主管技术员100元处罚,给予技术科长50元处罚。

4.对质保部下发的《质量信息单》,主管技术厂长、科长及主管技术员要成立专项整改小组,按要求时间完成整改,并上报质保部。如未及时整改或上报的,每项给予技术厂长100元处罚 ,技术科长100元处罚。

此质量考核办法适用于工具厂所有生产线及相关人员,自2016年7月份试行。

具体流程:

1.每周主管技术员对责任生产线各工序操作工工废、奖惩情况汇总报技术科长审核,并对质量指标进行分析,技术科长报副厂长林小峰审批,经厂长审批后制定下月考核目标,车间主任负责具体落实奖惩责任人。

工具厂

2016年6月23日

工具厂质量管理考核细则2016-12-02 06:26:50 | #3楼回目录

工具厂

《质量管理考核细则》(试行)

编制:刘红权审核: 批准: 日期: 2016-9-9

文件编号:JS-QM-01 第一版/第0次修订

(试行)

目的:为了有效的落实总公司的经营目标,进一步提升零部件产品的质量,有效保障产品质量处于受控状态,提高分厂全体员工质量意识,保证零部件加工符合工艺技术的要求,结合工具厂的实际,特制定相关产品的质量考核细则。

总则:各零部件、各工序、操作人员、检验人员、技术人员应在熟悉工艺规程,技术要求的基础上把好每道工序质量。

一、 来料接由控制:

1. 严格控制来料质量,凡是进入工具厂的零件和毛坯都必须符合工艺要求,同时随带产品质量状况的相关证明。各生产线检验人员按图纸要求抽检,抽检数量应不少于来料数量的5%,但不少于5件,抽查中有1件不合格,应抽取加倍数量复检,如仍有1件不合格时,则不予验收(各生产线检验人员负责本线的来料验收工作),对不合格情况及时通知所属主管技术员。抽检合格,检验人同盖章签字后,接收人员方可接收,未经检验人员验收盖章,一律不得接收。

2. 对于抽查出的不符合要求的产品,由各线主管技术员按照《不合格品控制程序》进行操作。填写《厂内质量信息反馈单》,与相关单位协商解决。对于不影响使用性能的不合格品,需填写《超差品回用申请单》,经质量监控人员处理备案后,方可接收来料。

二、 生产过程控制:

第 1 页

文件编号:JS-QM-01 第一版/第0次修订

1. 技术人员负责制定各工序的《作业指导书》,《检验、测量规程》保证工序所有技术要求均得到检验;并负责对操作人员进行现场培训、指导。

2. 操作人员每天上岗之前应检查设备、工装、刀具、量具等使用状态,使其处于良好。操作人员对首件及连续生产的5件产品,必须按工艺规程及检验步骤、方法、进行自检并做记录。检验人员复检并填写首件记录,全部符合技术要求,操作人员方可进行连续生产。

3. 在连续生产过程中,操作人员应每隔20件或1小时(可根据工序情况进行时间调整)进行一次本工序技术要求的检查,并填写检测记录。检验人员巡检并复检确认。

4. 当天生产结束之前,操作人员应对最后5件(或最后1小时内)生产的产品进行本工序技术要求检测,填写检测记录和交接班记录。检验人员复检确认签字。

5. 在首件及连续生产的检测中,当发生1件或多件不合格品,不能保证稳定生产时,操作人员、检验人员应及时通知主管本生产线的技术员及技术科长或生产主任,说明存在的质量问题,并将上次自检到本次发现不合格品之间所生产的全部产品复检,并分类隔离,技术人员及技术科长应及时到岗解决存在的问题,并保证连续生产5件,符合技术要求。技术人员对存在问题进行记录,便于月未进行分析总结。

6. 在首检,巡检、终检中发现的不合格品,在不影响产品质量前提下,由技术人员依据《不合格品控制程序》进行处理,检验人员必 第 2 页

须按程序做记录和办理单据。并对废品做出标识及清理现场;需返修、返工的产品,操作工必须当天完成,检验人员复检确认后随产品下转。

7. 各工序、各操作人员必须按批次逐件生产,不得在本批次未完成情况下开始下批生产。

8. 在生产过程中,后道工序发现前道工序加工产品有质量问题时,应及时通知主管技术员,由主管技术员受理并作出处理意见,填写《厂内质量信息反馈单》,说明情况,注明发现人,做为月底质量考评奖罚依据。

9. 在设备故障、刀具磨损修复、更换工装模具、专职人员调整数控程序时,必须遵守《首件交验制度》。检验合格后,方可批量生产。

10. 特殊工序过程控制,按《作业指导书》要求进行。检验员必须按《全检作业指导书》要求内容,数量进行检验,确保产品质量。

11. 检验人员应每天做好复检产品记录、详细记录批次、存在问题、解决方法、不合格的数量。

12. 技术科长,主管技术人员随时对产品质量状态及各项记录进行抽验、检查、详细检查《作业指导书》要求内容及记录内容,月底将工作范围内存在的质量问题,解决方法、不合格数量,不良品率等汇总上报分管厂长,同时组织本工作范围内的检验员、操作员进行传递学习,做为防止再次发生的措施,并在作业文件内中增加,完善作业内容。

13. 由本厂所加工的各种产品必须是符合技术要求的合格产品。

三、 过程控制考核:

1. 操作人员严格按生产过程要求进行生产,不得存在不合格品的混、漏现象,不得将未经技术人员处置的产品下转,如发生此现象时,首先由操作人员对混、漏批次全部返检,并对操作人员给予50-100元处罚,对上报人员给予30-50元奖励。

2. 每月对各工序综合不良品率进行考核(以质保部考核指标为依据)。综合不良品率大于指标数值的工序,大于指标一个百分点给予30元处罚,小于指标一个百分点给予30元奖励,月未质保部对工具厂考核指标,小于指标一个百分点给予技术科长、主管技术员各100元奖励,大于指标一个百分点给予技术科长、主管技术员各100元处罚,并在月未质量考评会上通报。

3. 对各工序产生的处理使用产品一律不支付加工费。

4. 对各工序产生的工废:

4.1:发生单件、少量(不大于3件)报废,对直接责任人,每件按公司工废扣款的30%处罚。

4.2:发生小批量(大于3件小于6件)报废,对直接责任人,每件按公司工废扣款40%处罚。

4.3:发生批量(大于10件)报废,对直接责任人,每件按公

1检验员按公司工废扣款40%处罚,并离岗培训。对事故相关人员:○

2主管技术员按15%处罚;3班长按8%处罚;司工废扣款20%处罚;○○

4主管主任及主管厂长各10%处罚。 ○

4.4:已通过检验人员检验的产品,在后道发现废品的,检验人员和操作人员各按公司工废扣款的50%处罚。属集体操作的工序,

当班班长按公司工废扣款的50%处罚,对发现人每次给予50元奖励。

5.操作人员必须按生产过程控制要求做好相关记录,如未按要求填写、未填写的每次给予10元处罚。

6.检验人员在首检、巡检、全检过程中发现的不合格品,首先分类,做好标识(标识应具体到部位)。由技术员处置,在未经技术员授权的情况下,私自与操作人员进行处理,如发生此现象,对检验人员给予100元处罚,并要求检验人员对所有产品进行复检。

7.检验人员应每天做好记录,技术人员对检验记录进行检查,当发现所记录内容不详细、不真实或未做记录时,每发现一次对检验人员给予30元处罚,每月评选1名表现突出者,给予100元奖励。

8.技术科长、主管技术员、检验员要对生产过程严格控制,确保质保部考核的一次交验合格率达标。每超一个百分点,技术科长给予200元处罚、主管技术员及检验员各给予100元处罚。

9.技术科长、主任、技术人员、检验人员必须保证本岗位工作范围的产品标识清楚,报废产品清理出现场,待处理产品分类清楚,达到防止混、漏现象发生。在巡查中,如发生以上现象,每次给予相关人员50元处罚。如全月无此类现象发生,月未考评时给予相关人员50元奖励。

10.外部信息考核:

10.1厂内质量信息反馈:

10.1.1:对于公司内部其他分厂反馈的口头信息:每次给予相

关责任人:技术科长80元处罚;主管技术人员、检验员、操作人员

各给予50元处罚,并限期整改。对处理结果及整改情况进行质量通报。

10.1.2:对于公司内部其他分厂通过质保部反馈的信息单:根据质保部的处理意见,由相关责任人全额承担。检验人员、操作人员、技术科长、主管技术员按3:3:2:2比例进行处罚。并限期进行专项质量整改。对处理结果及整改情况进行质量通报。

10.2:供货商――外部质量信息反馈:根据质保部的处理意见,由相关责任人按外处罚金额30%-40%承担,操作人员、检验人员、技术科长、主任、主管技术员按2.5:2.5:2:1.5:1.5的比例处罚,并限期进行专项质量整改;如本月全部生产线无供货商反馈信息单,检验人员、技术科长、主管技术员每位给予300元奖励。

四、质量管理体系考核控制:

1.各类人员按照质量管理体系的相关要求,认真做各项记录,每月按要求的时间上交负责人,对未及时上交的,每次给予20元处罚;各生产线主管技术员对各项记录进行抽查,每月抽查不少于5次,并将抽查结果上报技术主管,对记录不全及未做的每次给予责任人30元处罚。

2.在内、外部质量审核中,出现单项不合格项,因人为原因造成的,每发生1项给予责任人50元处罚;出现多项不合格时,除直接责任人外,对主管技术人员、技术科长、主管领导给予每位100元处罚。

3.主管技术人员每月进行工艺纪律检查,并填写《工艺纪律检查

表》,按技术部要求的时间节点上报。如不如实上报,或未上报的,每份给予主管技术员100元处罚,给予技术科长50元处罚。

4.对质保部下发的《质量信息单》,主管技术厂长、科长及主管技术员要成立专项整改小组,按要求时间完成整改,并上报质保部。如未及时整改或上报的,每项给予技术厂长100元处罚 ,技术科长100元处罚。

此质量考核办法适用于工具厂所有生产线及相关人员,自2016年7月份试行。

具体流程:

1.每周主管技术员对责任生产线各工序操作工工废、奖惩情况汇总报技术科长审核,并对质量指标进行分析,技术科长报副厂长林小峰审批,经厂长审批后制定下月考核目标,车间主任负责具体落实奖惩责任人。

工具厂

2016年9月9日

回复帖子
标题:
内容:
相关话题