钣金岗位指导书

相关推荐

钣金岗位指导书

1.目的

钣金岗位指导书

为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。

2. 编制依据

2.1. 设计图纸

2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》

2.3.《焊工技术考核规程》

3. 焊接准备

3.1. 焊接材料

焊丝：h1cr18ni9ti φ1、 φ1.5、 φ2.5、φ3

焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管-理-员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。

3. 2. 氩气

氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5mpa ，以保证充氩纯度。

3.3. 焊接工具

3.3.1. 采用直流电焊机，本厂用wse-315和tig400两种型号焊机。

3.3.2. 选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。

3.3.3. 输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。

3.4. 其它工器具

焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。

4．工艺参数

不锈钢焊接工艺参数选取表

表一

焊条直径/mm1.62.02.53.24.05.06.0焊接电流/a25～4040～6550～80100～130160～210260～270260～3002．2．1 焊接位置　较厚板或t形接头和搭接接头以及施焊环境温度低时，焊接电流应大些；平焊位置焊接时，可选择偏大些的焊接电流；横焊和立焊时，焊接电流应比平焊位置电流小10%～15%，仰焊时，焊接电流应比平焊位置电流小10%～20%；角焊缝电流比平位置电流稍大些。

2．2．2 焊道层次　在多层焊或多层多道焊的打底焊道时，为了保证背面焊道质量和便于操作，应使用较小电流；焊填充焊道时，为了提高效率，可使用较大的焊接电流；盖面焊时，为了防止出现焊接缺陷，应选用稍小电流。

另外，当使用碱性焊条时，比酸性焊条的焊接电流减少10%左右。

2．3 电弧电压

电弧电压主要影响焊缝宽度，电弧电压越高，焊缝就越宽，焊缝厚度和余高减少，飞溅增加，焊缝成形不易控制。电弧电压的大小主要取决于电弧长度，电弧长，电弧电压就高；电弧短，电弧电压就低。焊接电弧有长弧与短弧之分，当电弧长度是焊条直径的0.5～1.0倍时，称为短弧；当电弧长度大于焊条直径时，称为长弧。一般在焊接过程中，希望电弧长度始终保持一致且尽量使用短弧焊接。

2．4 焊接速度

焊接速度主要取决于焊条的熔化速度和所要求的焊缝尺寸、装配间隙和焊接位置等。当焊接速度太慢时，焊缝高而宽，外形不整齐，易产生焊瘤等缺陷；当焊接速度太快时，焊缝窄而低，易产生未焊透等缺陷。在实际操作中，焊工应要把具体情况灵活掌握，以确保焊缝质量和外观尺寸满足要求。

2．5 焊接层数

当焊件较厚时，要进行多层焊或多层多道焊。多层焊时，后一层焊缝对前一层焊缝有热处理作用，能细化晶粒，提高焊缝接头的塑性。因些对于一些重要结构，焊接层数多些好，每层厚度最好不大于4～5mm。实践经验表明，当每层厚度为焊条直径的0.8～1.2倍时，焊接质量最好，生产效率最高，并且容易操作。

3焊条电弧焊的定位焊

进行定位焊时应主要考虑以下几方面因素：

3．1 定位焊焊条

定位焊缝一般作为正式焊缝留在焊接结构中，因而定位焊所用焊条应与正式焊接所用焊条型号相同，不能用受潮、脱皮、不知型号的焊条或者焊条头代替。

3．2 定位焊部位

双面焊反面清根的焊缝，尽量将定位焊缝布置在反面；形状对称的构件上，定位焊缝应对称排列；避免在焊件的端部、角度等容易引起应力集中的地方进行定位焊，不能在焊缝交叉处或焊缝方向发生急剧变化的地方进行定位焊，通常至少应离开这些地方50mm。

3．3 定位焊缝尺寸

一般根据焊件的厚度来确定定位焊缝的长度、高度和间距。如表6所示。

表6 定位焊缝参考尺寸　　　单位：mm

焊件厚度定位焊缝高度定位焊缝长度定位焊缝间距＜4＜45～1050～1004～123～610～20150～200＞12＞615～30200～3003．4 定位焊工艺要求

3．4．1 定位焊缝短，冷却速度快，因而焊接电流应比正式焊缝电流大10%～15%。

3．4．2 定位焊起弧和结尾处应圆滑过渡，焊道不能太高，必须保证熔合良好，以防产生未焊透、夹渣等缺陷。

3．4．3 如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊后，如出现接口不齐平，应进行校正，然后才能正式焊接。

3．4．4 尽量避免强制装配，以防在焊接过程中，焊件的定位焊缝或正式焊缝开裂，必要时可增加定位焊缝的长度，并减小定位焊缝的间距，或者采用热处理措施。

4焊条电弧焊基本操作技术

4．1 引弧：焊条电弧焊采用接触引弧方法引弧，主要有划擦法和直击法两种。

4．1．1　划擦法　先将焊条对准引弧处，手腕扭转一下，像划火柴一样使焊条在引弧处轻微划擦约20mm长度，然后提起2～4mm的高度引燃电弧。其特点是：容易损伤焊件表面，比较容易掌握，一般适用于碱性焊条。

4．1．2　直击法　先将焊条对准引弧处，手腕下弯，使焊条垂直地轻轻敲击工件，然后提起2～4mm的高度引燃电弧。其特点是：引弧点即为焊缝起点，避免损伤焊件表面，但不易掌握，一般适用于酸性焊条或在狭窄地方的焊接。

引弧时，如果焊条粘住焊件，只要将焊条左右摆动几下，就可以脱离焊件，如不能脱离焊件，则应立即使焊钳脱离焊件，待焊条冷却后，用手将其扳掉；如果焊条端部有药皮套筒时，可用戴好手套的手将套筒去掉再引弧。

4．2　焊缝的起焊

4．2．1　正确选择引弧点　应选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接；焊缝连接时，引弧点应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。

4．2．2　采用引弧板　即在焊前装配一块与焊件相同材料和厚度的金属板，从这块板上开始引弧，焊后再割掉。

这种方法适用于重要焊接结构的焊接。

4．3 运条

4．3．1 运条的基本动作　运条可分解为三个基本动作，即：沿焊条轴线的送进、沿焊缝轴线方向纵向移动和横向摆动。每种动作的作用及操作要求见表7。

表7　运条的基本动作

月牙形焊条末端沿着焊接方向作月牙形的左右摆动，使焊缝宽度及余高增加与锯齿形动条法相同三

角

形斜三角形焊条末端沿着焊接方向作三角形摆动a．角接接头（仰焊）

b．对接接头（开v形坡口横焊）正三角形 a．角接接头（立焊）

b．对接接头圆圈形斜圆圈形焊条末端沿着焊接方向作圆圈形运动，同时不断地向前移动a．角接接头（平焊、仰焊）

b．对接接头（横焊）正圆圈形对接接头（厚焊件平焊）8字形焊条末端沿着焊接方向作8字形运动，使焊缝增宽，波纹美观对接接头（厚焊件平焊）4．4 焊缝的接头

4．4．1 中间接头　即后焊焊缝的起头与先焊焊缝的尾部相连。接头的方法是：在先焊焊缝的弧坑前约10mm附近引弧，电弧长度比正常焊接时略长些（碱性焊条不可拉长，否则易产生气孔），然后将电弧后移到原弧坑的2/3处，压低电弧，稍作摆动，填满弧坑后即向前进行正常焊接。这种接头方法使用最多，适用于单层焊及多层焊的表层接头。

4．4．2 相背接头　即后焊焊缝的起头与先焊焊缝的起头相接。接头方法是：要求先焊的焊缝起头处略低些，接头时在先焊焊缝起头处略前一点引弧，并稍微拉长电弧，将电弧移向先焊焊缝接头处，并覆盖其端头，待起头处焊平后，再向先焊焊缝反方向进行焊接。

4．4．3 相向接头　即后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的结尾相连。接头方法是：当后焊的焊缝焊到先焊的焊缝收弧处时，焊接速度应稍慢些，填满先焊焊缝的弧坑后，以较快的速度再略向前焊一段，然后熄弧。焊接接头处的熄弧方法。

4．4．4 分段退焊接头　即后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的起头相连。接头方法是：要求后焊焊缝焊至靠近前焊焊缝始端时，改变焊条角度，使焊条指向前焊缝的始端，拉长电弧，待形成熔池后，再压低电弧，往回移动，最后返回原来熔池处收弧。

4．5 焊缝的收尾

4．5．1 划圈收尾法　焊条移至焊缝终点时，在弧坑处作圆圈运动，起到填满弧坑后再拉断电弧。这种方法适用于厚板焊接，对于薄板则易烧穿。

4．5．2 反复断弧收尾法　焊条移至焊缝终点时，在弧坑处反复熄弧、引弧数次，起到填满弧坑为止。这种方法适用于薄板和大电流焊接，但碱性焊条不宜采用，否则易产生气孔。

4．5．3 回焊收尾法　焊条移至焊缝收尾时立即停止，并且改变焊条角度回焊一小段后熄弧。此法适用于碱性焊条。

5焊条电弧焊常见焊接缺陷及防止措施

5．1 尺寸不符

5．1．1 形状　焊缝表面高低不平、焊缝波纹粗劣、纵向宽度不均匀、余高过高或过低、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求等。

5．1．2 危害　造成焊缝成形不美观，影响焊缝与母材金属的结合强度，易产生应力集中，降低接头承载能力等。

5．1．3 产生原因　焊件坡口角度不对、装配间隙不均匀、焊接参数选择不合适或运条手法不正确等。

5．1．4 防止措施　选择适当的坡口角度和间隙，提高装配质量，正确选择焊接工艺参数和提高焊工的操作技术水平等。

5．2 裂纹

5．3 咬边

5．3．1 形状　沿着焊趾的母材部位上被电弧熔化而形成成的凹陷或沟槽称为口角边。

5．3．2 危害　降低接头强度及承载能力，易产生应力集中，形成裂纹等。

5．3．3 产生原因焊接工艺参数选择不当，焊接电流过大，电弧过长，角度不正确以及运条不适当等。

5．3．4 防止措施　选择正确焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握正确的运条方法和运条角度等。

5．4 未焊透

5．4．1 形状　焊接时，接头根部未完全熔合的现象称为未焊透。

5．4．2 危害　易造成应力集中，产生裂纹，影响接头的强度及疲劳强度等。

5．4．3 产生原因　坡口角度过小，间隙过小或钝边过大；焊接速度过快；焊接电流太小；电弧电压偏低；焊接时有磁偏吹现象；清根不彻底；焊条可达性不好等。

5．4．4 防止措施　正确选择焊接参数、坡口尺寸，保证必须的装配间隙，认真操作，仔细清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。

5．5 未熔合

5．5．1 形状　熔焊时，焊缝与母材之间或焊缝与焊缝之间，未能完全熔合的部分称为未熔合。主要产生在焊缝侧面及焊层间。

5．5．2 危害　易产生应力集中，影响接头连续性，降低接头强度等。

5．5．3 产生原因　层间及坡口清理不干净，焊接线能量太低，电弧指向偏斜等。

5．5．4 防止措施　加强层间及坡口清理，正确选用焊接线能量，正确操作。

5．6 烧穿

5．6．1 形状　焊接过程中，熔化金属从坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。

5．6．2 危害　减少焊缝有效截面积，降低接头承载能力等。

5．6．3 产生原因　焊接电流过大，焊接顺序不合理，焊接速度太慢，根部间隙太大，钝边太小等。

5．6．4 防止措施选择合适的焊接电流和焊接速度，缩小根部间隙，提高操作技能。

5．7 焊瘤

5．7．1 形状　焊接过程中熔化的金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤，称为焊瘤，也称满溢。

5．7．2 危害　影响焊缝美观，浪费材料，焊缝截面突变，易形成尖角，产生应力集中等。

5．7．3 产生原因　焊件根部间隙过大，焊接电流太大，操作不正确或运条不当等。

5．7．4 防止措施　提高操作技能，选择合适的焊接电流，提高装配质量等。

5．8 弧坑

5．8．1 形状　焊缝收尾处产生的下陷部分称为弧坑。

5．8．2 危害　削弱焊缝强度，易产生弧坑裂纹等。

5．8．3 产生原因　熄弧时间过短，收尾方法不当，未能填满弧坑。

5．8．4 防止措施　选择正确焊接参数及合适的熄弧时间，掌握正确的收尾方法等。

5．9 气孔

5．9．1 形状　在焊接过程中，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴，称为气孔。

5．9．2 危害　减小焊缝截面积，降低接头致密性，减小接头承载能力和疲劳强度等。

5．9．3 产生原因　焊件清理不干净，焊条受潮，电弧磁偏吹和焊接参数不合理等。

5．9．4 防止措施　仔细清理焊缝两侧各10mm处的铁锈等污物，严格烘干焊条，选择合理的焊接工艺参数等。

5．10 夹渣

5．10．1 形状　焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。

5．10．2 危害　减少焊缝截面积，降低接头强度、冲击韧性等。

5．10．3 产生原因　焊接电流过小，焊接速度过快，坡口设计不当，焊道熔敷顺序不当等。

5．10．4 防止措施　正确选择焊接参数，坡口角度不能太小，认真做好多层焊时的层间清理工作等。

5．10 塌陷

5．10．1 形状　熔化的金属从焊缝背面漏出，使焊缝正面下凹、背面凸起的现象称为塌陷。

5．10．2 危害　减少接头承载面积，降低接头强度，影响焊缝美观等。

5．10．3 产生原因　焊接电流过大，焊接速度过小，装配间隙过大等。

5．10．4 防止措施　选择适当的焊接电流和焊接速度，控制焊件的装配间隙等。

5．11 凹坑

5．11．1 形状　在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分称为凹坑。

5．11．2 危害　减少焊缝工作截面积，降低接头承载能力等。

5．11．3 产生原因　电弧拉得过长，焊条倾角不当和装配间隙太大等。

钣金作业指导书2016-05-31 15:54 | #2楼

（一）目的

提高產品質量，提升鈑金工品質意譺及職榠素餬。

（二）範圍

適用於所有鈑金工。

（三）職責

裝配車間內所有鈑金工序操作應嚴格按照本作榠指導書要求適行加工作榠。

（四）安全

正確穿戴好勞保用品。穿防砸鞋。操作旋辒詏備時不允詓戴手套，閘袖要扎好袖口，操作磨床，切割檆，角磨檆時要佩戴防護眼鐁。

（五）工作要求及方法

1：誮真閱讀坉紙，跟距坉紙尺寸確定所需要剪板的尺寸、數量、材質。按照坉紙尺寸適行剪切，剪好后用卷尺及卡尺檢查確誮符合下料尺寸允詓公差的標準範圍。 2：鑽孔，攻絲嚴格按照坉紙要求尺寸，公差適行加工。

3：工件折彎前首先核對坉紙并計算確定折彎距離，板料彎曲時選擇合適的折彎半徑，坉紙上無折彎r角的，原則上r=1t（t為板料厚度），坉紙上明確折彎r角時嚴格按照坉紙適行加工。

4：焊接跟距坉紙要求，按照所焊接產品板厚不同詏定好電流。焊接完成后對照坉紙確誮焊接是否正確。

5：打磨。保譪產品周邊齬平，無尖角、利邊，無毛刺，無裂痕，辒角處應坅滑。 6：做好工作場地，詏備5s工作。

【钣金岗位指导书】相关文章：

钣金岗位职责01-02

钣金转正申请11-18

钣金定做合同11-20

钣金工岗位职责04-10