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车间品质管理制度
一．目的：
为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司
产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责。
二．适用范围：
时道生产车间
三．权责：
插件生产线负责产品的生产制造过程，整形工作，合理化建议的提出。
焊接生产线负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量控制，合理化建议的提出。
测试生产线负责产品的测试过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。
包装生产线负责产品的包装过程、出货过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。
质量检验小组负责生产车间的质量检验工作（生产焊接符合性检验、焊接质量检验、包装符合性及过程检验），并对各部门提出的合理化建议给予评审。
质量部现场质量人员负责对来料进行检验，处理生产过程中发现的生产或来料质量问题，及整个生产过程各环节各部门的质量监督检查，合理化建议的提出，质量改善效果的确认。
四. 质量事故的定性范围及类别：
质量事故的定性范围
下列行为/现象均属于质量事故：
1.违反工艺和操作规程，造成成品不良或重大后果的；
2.违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的；
3.因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；
4.生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的；
5.因物料/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的； 1
6.因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的； 7.因个人疏忽，致使产品不良的；
8.因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的； 9.不具备上岗条件，擅自开动生产设备的；
10.生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；
11.纠正措施没有按期整改的；
12.一次交验合格率没有达到规定要求的; 13.工作纪律散慢、或违反车间制度； 14.5S工作不到位;
15.未按静电作业标准作业; 质量事故的处罚
造成质量事故的责任者及管理者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，办法如下：
违反上款(4/5/7/9/10/12/13/14/15项)的处警告一次处罚10元，违反上款(1/3/5/6/7/10/
11/13/15项)的处记小过一次处罚30元，违反上款(1/2/3/7/8/13项)处罚50元，造成公司产品严重质量问题按实际金额给以赔偿并处留职察看直至辞退；
附则：
公司主要产品一次交验合格率的规定： 1.数据线类≥98%
2.插件电源盒PCBA板≥ 95% 3.补焊≥98%
4. 成品组装≥95% 5.控制盒PCBA板≥95% 6.成品测试=100% 7.成品包装≥95%
产能标准：
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各产小组每次品管检查，合格率达或产能达不到以上要求，小组组长绩效考核扣5分，影响产线品质责任人绩效考核扣10分。
五、质量奖励的定性范围：
下列行为/现象均属于质量奖励范畴：
1. 发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者；
2.发现工艺编写错误，避免产生严重后果者；
3.发现专检失误，避免或减少质量损失者；
4. 积极推进质量改进，使本部门/工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。材料消耗下降，工作环境改善者；
5.积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的；
6. 在对外来往中，维护本公司利益/形象，使公司损失减少、利益增加/形象提高的；
7. 因工作成绩突出，受到有关部门质量方面奖励/表扬的；
8.在技术改造和新产品开发方面做出贡献的；
9.积级搞好本岗位/部门工作，工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故者。
奖励：嘉奖10元、小功一次30元、大功一次50元 、对公司有重大贡献按情况进行奖励。
奖励详细内容:
5.1焊接人员/作业员在一个月内没有质量问题，在月底时即奖励50元。
5.2检验员(含来料检验员,焊接检验员 ,巡检员,出货检验员)在一个月内没有因检查不到位而出现质量问题即奖励50元。
5.3测试人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。
5.4 维修人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。 3
5.5包装和出货人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。
5.6如在生产过程中发现批量质量问题,对直接发现反馈人员将给予一定的奖金,依所发现问题的程度给予奖励额度从20-200元不等的奖励。
5.7对员工在质量控制方面有合理化建议并被采纳,实施后产生经济效益的,批准后给予20-200元不等奖励。
六 考核结算：各单位每月质量考核记录经生产部门复审，公司领导批准后，在每月初提交财务部门，由财务部门在当月工资里结算。
七 考核方法和考核纠纷终裁：
7.1考核中如出现纠纷责任人应先接受考核后申诉，有争议由质量员或组长上报公司，组织质量责任终裁。
7.2 终裁后不论责任人是否同意都应按终裁执行,如裁定时判定责任人有无理取闹或不服从管理或影响生产的情况,将根据情节对责任人按待岗处理或辞退处理。
7.3员工绩效考核组长考核，组长跟据质检专员提供报告、与组长对员工本月的工作表现进行考核，组长及相关技术职能岗位由经理考核，经理跟据质检专员提供报告、与经理对组长和相关技术职能岗位人员本月的工作表现进行考核，绩效考核表每个月底填写。
相关表格：
《员工绩效考核评价表》、《组长绩效考核评价表》
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生产车间质量管理规定
一． 目的
为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。
二． 范围
本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产
三． 职责
3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；
3.2 生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；
3.3 技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；
四. 规定
4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；
自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；
互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 技术检验员负责产品件专检；
专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
五．内容
5.1.下料车间：
5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产
品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪；
5.1.3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
5.1.4 当班组长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.1.5 当产品发生不良时，当班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.1.6 下料车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接生产班组，在当月
绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；
5.1.7 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；
5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；
5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.1.9.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.5倍” 的罚款；
5.1.10 所有处罚条例直接关联部门领导；
5.2合装车间：
5.2.1 焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.2.2 打磨操作人员在对产品进行打磨时，负责对焊接状态进行检查（假焊、焊漏、偏移）；
5.2.3 合装班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与技术检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并及时上报本部门领导，对不良产品的追踪；
5.2.4 班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对
操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
5.2.5 班组长在对产品进行抽检过程中发现，产品存在质量问题，且操作人员未检出时，直接对相关责任人员及管理人员给予相应处罚；
5.2.5.1 附件开焊、漏焊或者型号错误：直接对相关责任人给予50元至100元罚款，并全车间通报。
5.2.6 当产品发生不良时，班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.2.7 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.2.7.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；
5.2.7.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.2.7.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.2.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；
5.2.8.1 在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.2.8.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X产品价格X2倍” 的罚款；
5.2.9 所有处罚条例直接关联部门领导。
5.3喷涂车间
喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检，对色卡进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确
认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.3.1 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.3.1.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；
5.3.1.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.3.1.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.3.2 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；
5.3.2.1 在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.3.2.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X产品价格X2.5倍” 的罚款；
5.3.3 所有处罚条例直接关联部门领导
5.3 返修处理
5.3.1 各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置，填写合格标识（工程名称、规格型号、数量），并通知班组长及技术检验员对返修后的产品进行检验；
5.3.2 班组长和技术检验员负责对返修后的产品进行质量判定，在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总，上报于部门领导，同时做好对返修产品的质量跟踪
5.3.3 在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量X原材料价格http://ad.ahsrst.cn倍”进行处罚。
5.3.4 所有处罚条例直接关联部门领导；
5.4 奖励
5.4. 1 能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励 50 次/元。
5.4.2 发现工艺及技术文件等编写错误，避免产生严重后果员工每举报一次视其影响程度给予奖励50-100元/次。
3，发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励50~100元/次。
4，互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励 20 次/元。
5，对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。
规定自 2015年02月 日实施
车间质量管理制度
本企业质量方针：向顾客提供优质的产品，优质的工程，满意的服务。
制造中心质量惩处标准
一、 目的
为提高制造中心各级人员工作责任心，确保产品质量，也为产品检验中做到有据可依据，特制订本规范。
二、 范围
本规定适合制造中心
三、 定义
3.1 轻微不良：以公司及客户立场，不会对客户造成质量隐患，但未能达到产品质量标准的产品不良。
3.2 一般不良：以公司及客户立场，会对客户造成一定质量隐患的产品不良。
3.3 严重不良：以公司及客户立场，会对客户造成严重质量隐患，同时会引起客户投诉会对公司造成一定影响和经济损失的产品不良。
四、质量目标
1、产品质量：零部件交验一次性合格率98%，关键件主要件优良率60%以上。
2、分项工程质量一次合格率100%，优良率不低于80%。
3、单位工程竣工交验合格率100%，优良率不低于50%。
为实现上述方针、目标，全厂职工必须遵守以下原则：
（1）坚持质量第一：数量、成本必须服从质量，满足顾客要求。
（2）严格质量管理：质量体系文件是治厂法规，人人必须遵守。
（3）强化预防控制：落实质量职能，实行全过程预防和控制，保证不合格产品不交付
顾客。
（4）竭诚服务顾客：视顾客为上帝，热情做好售前、售中、售后服务，任何损害顾客行为都要严格追究。
五、各个车间产品检验制度：
1、各个车间必须严格按标准、按手艺、按图纸和有关技术文件要求在产品生产过程中坚持三检制度。
2、根据产品的技术要求，生产数量在100件以下的，质量管理处检验员按30%进行抽检，发现不合格的要100%进行检验。未经检验合格的产品，不得流转或入库。车间、班组检验员负责产品质量、工序质量的自检工作，并认真填写检验记录。
3、在同一批产品中，第一个加工出来的产品均为首件，首件必须严格检查，首件不合格严禁继续加工，如属返修、操作者必须及时修好，再次交验首件，知道合格后方能继续加工。未经检验合格的，不得继续批量生产，否则由车间领导负责。操作者负直接责任。首件检查由其操作员和质检部制程检验员进行检验，合格后才可以继续批量生产。
4、在首件合格的基础上，各级检验人员应做好中间巡回检查，发现问题应找出原因，采取措施，及时防止废品成批生产。并把发现的质量问题及时向班组和生产工人交代清楚。
5、产品完工检验时，发现与图纸要求不符的应填写“返修通知书”，完成后重新检验并做好记录。发现仍不合格的产品应及时填写不合格通知单。
6、制造产品检验应在制造各工序主机手经自检合格后，由检验人员按图纸、工艺、技术要求和检验标准的有关规定进行检验，检验的程序如下：
（1）、外观检查，包括表面缺陷、颜色和其它特殊工艺要求，有无不符合要求等，如
发现问题，必须划好记号，通知车间其工段返修。
（2）、加强巡回检查，注意各工艺要求操作，控制其标准要求和质量。
（3）、柜类、班台、特殊工艺的产品要求必须要试装，专检人员应负责按样板或是图纸、订单要求检验试装，并取做好有关试装情况记录在档。
（4）、及时了生产进度及检验情况，如有返修督促返修工段及时返修好，防止漏件、漏检。
7、各原材料到货，需经专职检验人员检验合格签字后，方可流转。
8、具有特殊要求的产品，均需按要求检验，合格后方可流转。
9、产品装配时，所有产品部件必须是经过检验的合格品，装配完毕后，专检员按安装技术质量要求进行检验。
10、在生产过程中，需修改图纸时，由车间或有关部门向技术工艺处提出，经技术工艺处主管技术人员审核修改后，以书面通知或在生产图纸上标签修改内容、姓名和日期，并通知车间和质量管理处，其它任何人不得擅自修改。如果车间或操作者私自修改应受严厉批评，以至赔偿其相应的经济损失。图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员以修图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员修改后通知单进行生产和检查验收。
11、特殊和关键过程的检验，根据技术工艺确定的过程中，关键尺寸数据所编制的作业指导书，工艺规程和关键工序的质量管理点流程图选择检验计量器具对过程中的数据进行检测验收，并做好检验记录。
12、完工产品由车间检验人员通知质量管理处对产品进行抽检和复查验收，并由车间转到成品库办理入库手续，成品库管-理-员开具产品入库手续，产品入库单上必须有车间负责人签字，检验员盖的合格章，否则不得列入车间完工项目。零部件不全，产品
不完善，性能测试不合格。
13、车间办理交验入库手续后，将产品放置在指定地点。如有构建的损坏由仓库负责，直到产品运走为止。
六、奖罚制度
制作质量奖罚制度为贯彻公司质量管理体系的要求，督促员工按工艺规程及图纸要求操作，促进制作质量的稳定和提高，加强全体员工的产品质量意识，提高员工的积极性，更好的控制产品质量，保证公司质量目标的实现从而提高公司的知名度特制定本质量奖罚制度。
A、奖励
1. 各工序当月工作努力，过程检验一次交验合格率高于95%时，对工组（个人）进行奖励，工组（50-100）元、个人（20-50）元。成品一次交验合格率高于98%时对车间奖励200-500元。100万以上工程出厂合格率100%对车间奖励500-2000元。
2. 提出合理化质量改进建议，采纳后能明显提高产品质量和工作效率的，奖励50-200元。
3. 当月返工通知单在三次以内且未受到质量处罚的奖励20-100元并作为车间评选先进班组（个人）的质量评定依据。质量奖励由质量部提出，经主管领导批准交行政部，重大奖励由质量部提出，公司决定。
B、处罚首先各工序员工在制作过程中必须要经自检合格后报质检处，经质检员确认方可流入下道工序，做好上下工序的衔接工作，本道工序必须对上道工序的构件进行复查，发现有不合格的不得接收，各工序一次报检不合格由质检员开返工通知单，责令其在规定时间内返工完毕，员工必须无条件在返工/返修通知单上签名，根据存在的错误大小也可对其做出相应的经济处罚，直到整改合格为止。所有工序在操作前如有不
明事宜或遇到图纸不清等疑问时必须请示上级主管领导，听从领导的安排，擅作主张而造成错误的应当受到相应的经济处罚。为了让员工清楚本工序的质量处罚依据，做好本职工作，特定以下处罚金额：
一、开料
1. 材料的材质、下料、精裁尺寸与图纸、订单不相符 50-100元
2. 锯路及缺边、爆边、崩边不合格且造成返工 10元
3. 可视面有划伤、压伤、起泡、色差及斑点等现象且造成返工 20元
二、切割
1.材料的材质、规格尺寸与图纸不符 30-100元
2.切割尺寸偏差且造成返工 20-100元
3．切割边缘不合格且造成返工 10-50元
三、半自动切割
1. 坡口角度、方向和尺寸偏差且造成返工3件以下 10元
3—10件 20元
10件以上 30—100元
2. 下料尺寸偏差且造成返工 20-50元
3. 下料板用错 30-100元
四、剪板
1. 材料的材质、规格尺寸与图纸不符 30-100元
2. 剪板角度和尺寸偏差超出允许范围需返工3-10件 20元
10-20件 20-50元
20件以上 50-100元
五、组立
1.翼、腹板规格与图纸不符 30元
2.组立前翼缘板边缘未打磨，腹板未清渣 10元
3.腹板组偏且造成返工门焊前 1件 10元/人次
门焊后 1件 15元/人次
门焊前2-5件 20元/人次
门焊后 2-5件 30元/人次
门焊前5件以上 20-50元/人次
门焊后5件以上 50-100元/人次
六、门焊
1. 一米内直径为1㎜气孔2个或以上 5元
2. 密集或局部连续气孔 10元
3. 焊脚尺寸严重偏差需补 15元
4. 焊缝严重咬边需补 20元
5. 焊穿，焊缝成形超差 15元
七、机械矫正
1.翼缘板倾斜、腹板严重顶弯、构件扭曲造成返工1件
2-5件
5件以上
八、制孔
1.孔打错、严重打偏需补孔重打1件 5元/人次
2-5件 10 元/人次
10元 25元 50-100元
6-10件 15元/人次
11-20件 20元/人次
20-50件 30-50元/人次
50件以上 50-100元
2.孔漏打 20元
九、拼装
1.构件编号不清30元
2.下料尺寸下短同批构件1-3件 10元同批构件3-10件30元同批构件10件以上30-100元
3.零部件错装、漏装同批构件1--3焊前一次警告、二次10元焊后20元同批构件3处以上焊前10-30元焊后20-50元，总体尺寸焊前10-30元焊后20-50元
4. 拼装焊缝割渣及返工造成的焊疤未修磨干净50元
十、焊接
1. 不打焊工钢号5元
2. 焊缝咬边、弧坑、表面气孔严重、成形过差10元
3. 焊脚高度严重不够或过大一次口头警告二次10元
4. 封口不封一次口头警告二次5元
5. 未根据工艺而达不到焊缝探伤等级要求20元
6. 据工艺而合格率低于80%（按焊缝长度计算）20元
7. 擅自焊接未检构件50元
8. 转运构件时零部件无意撞落随意装焊30元
9. 漏焊5元
十一、清渣、打磨、火焰校正及抛丸
1.油漆前未补磨，飞溅过多一次口头警告、二次 5元
2.抛丸后钢丸成堆，未清除干净5元
3.抛丸不合格需重抛20元
4.油漆好后火焰校正不合格需重校20元
十二、油漆
1.油漆用错50-100元
2.构件锈蚀、毛刺、油污与灰尘未清理干净就油漆20元
3.摩擦面误涂20元
4.油漆严重不均匀流挂、起皱10元
5.油漆严重未达标或超标10元
6.油漆露底10元
十三、小件、次构件
1.材质、规格与图纸不符20-50元
2.制作尺寸错误10-50元
3.制作外观超差需返工 10-50元
十四、围护
1.板材材质、规格型号与图纸不符50元
2.制作尺寸错误 30元
十五、包装
1.吊装不当造成构件变形15元
2.油漆未干便包装造成油漆脱落20元
3.未按规定包装 30元
上述工序制作过程中违反规定而被处罚时，50元以下由质检人员开具处罚单由质量部长批准；50~100元由质量部上级主管领导批准；造成产品报废根据公司制度由责任人按报废损失的比例赔偿，各班组组长负连带责任，在相应工序受到处罚的同时也受相应的处罚，所有处单一份张贴公布，一份质量部留底，另一份上交生产科。
最新版本车间品质管理制度
一、目的
加强车间品质管理制度，提高车间产品质量的合格率，完善对车间关键工序及作业人员品质意识和作业流程，降低车间产品质量异常和质量浪费。
二、范围
本规定适用于本公司冲压、注塑车间。
三、职责
3.1 检验员负责车间首件、巡检、末件确认，特殊放行产品做好相应标识，负责记录填写及不良数据统计和封样；
3.2 注塑车间（调试员）、冲压车间（模具维修调试员）负责按工艺操作说明书卡调试工艺参数，产品调试合格后送样首检；
3.3 操作工负责首检合格后的生产，生产过程中产品的定时自检、隔离，异常上报及返工；
3.4 带班负责人对检验员或操作工有发现质量异常进行及时整改或（特殊情况）及时上报上级确认；
3.5 车间主任负责车间产品质量并协助质量部门人员工作展开，对品质特殊异常或标准判定有异议时协调沟通或提出上报处理。
四、工作要求（检验员）
4.1 首件由车间调试员或模具维修调试员将已调试合格产品送车间检验员确认；
4.2 检验员根据图纸检验项目进行确认，首检确认时间不得超过15分钟；
4.3 检验员将已确认合格的产品盖章封样和记录一起放在机台首件盒内，及时通知车间机台操作工生产，同时在首件确认时，如有不符合图纸要求的检验员及时通知车间调试员或模具维修调试员，产品不合格需及时整改，告知不良原因，并开具模具维修单、附整改产品留样；
4.4 为避免生产过程中产品质量异常，检验员必须在（注塑、）1-2小时、（冲压）15-45分钟内对机台产品进行确认，是否与首件一致，操作方法是否符合要求，现场抽查已生产的产品是否有异常，并指导员工作业注意事项以及做好相关记录，对个
别产品不稳定可增加巡检频次；
4.5、为了当班产品符合首件、巡检要求，检验员在操作工交接-班前产品一致性进行末检确认，末检确认合格后在当班员工生产日报表签字确认，末检产品封样确认必须在当班机台生产的最后一模产品确认；
4.6、当检验员确认产品因设备、工艺、原材料等异常造成不符合标准，又因客户急需，由车间负责人及时上报部门主管协商，经质量、技术负责人同意放行时，检验员需根据生产数量做好相关标识及产品记录。
4.7、车间过程生产产品合格率低于99.66%或产品需要逐个返修（如削飞边等），检验人员可要求车间管理人员立即停机整改，并做相应的整改说明，特殊情况车间负责人及时上报生产部决定。
4.8 车间巡检员根据检验标准对生产机台产品进行检验确认后，另将已生产存放产品进行抽查确认；
4.9 检验员对操作工每个时间段的产品抽查时，不能低于该时间段数量的20%，不清楚？必要时加大抽查数量；
4.10 检验员判定结果根据检验标准，严重影响使用性能和外观的0收1退；
五、工作要求（车间人员）
5.1 车间工艺调试员负责按工艺卡片要求调试产品，并将调试合格产品送检；
5.2 工艺调试员应在产品首件确认合格量产30-60分钟内，跟踪模温是否异常，如有异常必须立即调整后重新确认；
5.3 操作工保证产品在量产过程中符合使用要求，塑件产品要求在30分钟内，生产机台需完整一模产品进行自检（包括模具各穴产品），（冲压件）每盘（卷）目视外观自检不低于2次，高速冲压散件产品每2～3分钟目视自检外观不低于一次，低速冲压散件产品每3～5分钟目视自检外观不低于一次。自检合格后及时将桶内产品分离，预防有不良产品混入，如有出现不良产品混入，操作工必须将不良产品分离全检；
5.4 操作工在量产中自检，发现产品质量异常，如堵孔、杂色、缺料、缩水、水花、变形、垫伤、飞边等外观异常，应及时上报车间带班管理人员或车间主管和调试员整改处理；
5.5 产品异常重新调试后的首件，需再次经检验员确认，操作工并在后续生产中验证异常是否彻底得到改善；
5.6操作工按上述作业要求，每一小时将机台生产的产品进行自检合格后分开存放；
5.7经检验员判定不合格的产品，操作工根据检验判定结果现场返工。
5.8操作工返工后的产品分离存放并做好标识，待检验员再次确认，直到验收合格为止。
5.9生产过程中因设备、原材料或工艺调试等原因造成产品不定时出现异常，如杂色、排气不良发黄烧黑、缺料等现象，操作工能力不能保证产品质量时，车间管理人员应临时对操作人员岗位进行调整或车间暂时停止生产，并上报生产部，由生产部组织工程部、品质部到现场共同分析整改。已生产出产品必须挑选合格后方可入库；
5.10不良品的处理，一旦发现不良品，近期时间段的产品均定为不良品，车间立即标识单独存放及时返工、返修处理；
5.11 由操作工返工后的产品必须由检验员再次确认方可放行，并在跟踪单上注明为返工产品及返工原因入库，不良品数量由检验员统计后方可处理；
5.12为保证生产过程中产品稳定，带班人员随时监督操作工在生产过程中是否有擅自调整工艺参数，特别是冷却时间，如有发现及时制止，消除质量隐患；对违规者进行严肃处理（如有特殊情况必须经主管同意，并将调整后正确的工艺参数文字记录，上报工程部备案；）
5.13 操作工在生产过程中须保证机台上的合格封样首件或不良品封样件等摆放正齐；对检验用具正确摆放，或检验员临时发放的检验用具如通止规、标准量块、临时封样件应正确使用、妥善保管，生产结束后及时归还发放人员。
5.14带班人员对操作工在过程中有质量异常须及时处理及时上报，保证所有异常均在10分钟内得到有效解决和答复。
5.15 车间主管应关注对每日、每周车间质量情况，并将异常频次大的产品原因汇总分析、改善，协助品质工作，提高产品质量，对品质标准判定有异议时应及时沟通协调或上报领导仲裁。
六、相关事项
6.1 检验员首件不按规定时间完成或首件确认失职造成产品不合格200-1000只以内不良品处罚10元，并自行返工。产品不合格1000-5000只不良品罚款30元，自行返工，严重异常追究部门连带责任；
6.2 检验员未按规定时间巡检或巡检失职造成产品不合格200-1000只以内不良品处罚10元，并自行返工。产品不合格1000-5000只不良品处罚30元，自行返工，严重异常追究部门连带责任；
6.3 检验员未按规定对当班产品进行末检确认或末检确认后一模当中仍有不良品，每次罚款10元。
6.4 注塑车间模具调试员或冲压模具维修员经调试后产品未按规定送检确认，擅自生产造成产品不合格200-1000只以内批量不良，调试员或模具维修员一次处罚30元，并自行返工，特大损失追究车间管理人员连带责任；
6.5 车间操作工生产过程中未按规定时间将机台产品自检隔离，造成一小时以内的不良品，（冲压3-10分钟）一次处罚10元，并自行返工，特大异常追究部门连带责任，由车间巡检监督。
6.6 巡检过程中经检验员判定不合格品，操作工应立刻自行返工，再次确认同种问题未返工到位或同种问题再次发生每次处罚5元。
6.7 操作工未经车间管理人员同意擅自调动工艺参数，造成100-500只以内的不良品，每次处罚10元，500-2000只以内30元，严重质量事故追究车间相关管理人员责任；
6.8 生产过程中产品出现外观偏离标准、又影响到外观使用要求。操作工未及时上报上级负责人员造成产品不合格50-300只批量不良，包括冲压散件，每次处罚10元，产品不合格300-1000只以内不良品处罚15元，产品不合格2-4盘端子连带间段性外观严重不良的操作工每次处罚10元，检验员处罚10元，连带端子一盘头部生产合格，后续生产整盘外观严重不良，操作工每盘处罚10元，严重质量损失追究车间相关人员连带责任；冲压模具维修后未经车间主管同意和检验员确认擅自生产造成产品不合格100-1000只以内产品不良，模具工承担相应经济赔偿及经济处罚30元；同类问题反复维修大于两次，每次产品不良品（端子连带500只，散件产品50只）以上责任模具维修人员一次处罚10-30元；
6.9 批量性目视外观不良品注塑连续生产大于4小时以上；冲压散件连续生产大于一小时以上；高速连带端子不良品连续生产大于一小时以上（每盘均间断），按产品总成本操作工承担20%，检验员承担30%，车间带班承担25%.
6.10 因模具不稳定所导致塑件产品不良品（目视可见）500只以上；冲压散件500只以上；端子连带1万只以上；按产品总成本操作工承担15%，检验员承担25%，车
间带班负责人承担15%，模具维修责任人员承担20%.
6.11 因模具生产不稳定导致产品（非目视可见）影响使用性能及客户投诉退货等，损失金额大于1500元以上，相关检验员共承担20%，模具维修责任人员承担20%，其余按责任部门负责人员承担连带责任。外观可视产品不良操作工承担10%。
6.12 由于产品技术设变、产品无检测标准、无检测手段等。所有不良品损失包括客退，一律由工程部门承担所有损失75%。
6.13操作工当班时间擅自将机台检验用具拿去它用，一次处罚5元，如检验制具遗失操作工按制作成本赔偿；
6.14 车间主任或代班接到检验员质量异常反馈时，在5-10分钟内未得到现场确认和改善的，每次各处罚10元，由车间当班检验员开单，写明原因上缴生产签字确认。所有不良品由车间人员自行返工，并承担所造成的经济损失。检验员可做出临时停机的措施
5、在生产过程中出现不良品，车间或个人不得随意擅自丢弃报废，经查实责任承担100%经济损失，车间责任人每次处罚100-200元。如出现产品不良或报废先由检验人员及车间主管确认后并报上级部门做处理，检验员及时记录在质量日报表中；如批量性产品不良，由检验人员填写《不合格评审记录》，经相关部门评审后报总经理批准做报废处理。如车间或个人有擅自报废产品的，经查明按产品经济损失进行相应的处罚。
6、因新模或老模具维修需试模应填写试模单经车间主管同意试模所产生的不良品，由模具维修人员填写试模所产生的不良品经检验员签字报车间主管确认，冲件每次试模产品料带不能超出模具长度的3倍；塑件每次试模不得超出20模，超出部分的纳入维修人员绩效考核中；或模具质量不稳定引起的不良品，如生产车间中产品质量异常责任难以确认时，由车间主管上报到质管部，由质管部会同生产和技术部门负责人做现场判断。直至责任明确后，由品质人员对不良产品统计按流程做报废处理。
七、激励机制
7.1 根据车间奖励标准，经车间质量数据统计，根据合格率、评选等级。
7.2 在生产过程中经检验员确认后的产品，如仍有重大质量问题，影响使用性能的产品，由员工及时发现产品严重异常，减少公司经济损失，经检验员或车间管理人员核实后，给予5-30元的现金奖励。
八、相关文件
车间激励考核办法
九、记录
公司激励奖罚单；
月质量统计报表；