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生产车间品质管理制度
一． 目的
为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。
二． 范围
本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产
三． 职责
3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；
3.2 生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；
3.3 技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；
四. 规定
4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；
自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；
互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 技术检验员负责产品件专检；
专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
五．内容
5.1.下料车间：
5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产
品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪；
5.1.3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
5.1.4 当班组长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.1.5 当产品发生不良时，当班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.1.6 下料车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接生产班组，在当月
绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；
5.1.7 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；
5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；
5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.1.9.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.5倍” 的罚款；
5.1.10 所有处罚条例直接关联部门领导；
5.2合装车间：
5.2.1 焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.2.2 打磨操作人员在对产品进行打磨时，负责对焊接状态进行检查（假焊、焊漏、偏移）；
5.2.3 合装班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与技术检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并及时上报本部门领导，对不良产品的追踪；
5.2.4 班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对
操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
5.2.5 班组长在对产品进行抽检过程中发现，产品存在质量问题，且操作人员未检出时，直接对相关责任人员及管理人员给予相应处罚；
5.2.5.1 附件开焊、漏焊或者型号错误：直接对相关责任人给予50元至100元罚款，并全车间通报。
5.2.6 当产品发生不良时，班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；
5.2.7 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.2.7.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；
5.2.7.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.2.7.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.2.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；
5.2.8.1 在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.2.8.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X产品价格X2倍” 的罚款；
5.2.9 所有处罚条例直接关联部门领导。
5.3喷涂车间
喷涂岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检，对色卡进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确
认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.3.1 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；
5.3.1.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；
5.3.1.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；
5.3.1.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；
5.3.2 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；
5.3.2.1 在0.5‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
5.3.2.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X产品价格X2.5倍” 的罚款；
5.3.3 所有处罚条例直接关联部门领导
5.3 返修处理
5.3.1 各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置，填写合格标识（工程名称、规格型号、数量），并通知班组长及技术检验员对返修后的产品进行检验；
5.3.2 班组长和技术检验员负责对返修后的产品进行质量判定，在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总，上报于部门领导，同时做好对返修产品的质量跟踪
5.3.3 在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“报废产品数量X原材料价格http://ad.ahsrst.cn倍”进行处罚。
5.3.4 所有处罚条例直接关联部门领导；
5.4 奖励
5.4. 1 能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励 50 次/元。
5.4.2 发现工艺及技术文件等编写错误，避免产生严重后果员工每举报一次视其影响程度给予奖励50-100元/次。
3，发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励50~100元/次。
4，互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励 20 次/元。
5，对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。
规定自 2015年02月 日实施
车间质量管理制度
制造中心质量惩处标准
一、 目的
为提高制造中心各级人员工作责任心，确保产品质量，也为产品检验中做到有据可依据，特制订本规范。
二、 范围
本规定适合制造中心
三、 定义
3.1 轻微不良：以公司及客户立场，不会对客户造成质量隐患，但未能达到产品质量标准的产品不良。
3.2 一般不良：以公司及客户立场，会对客户造成一定质量隐患的产品不良。
3.3 严重不良：以公司及客户立场，会对客户造成严重质量隐患，同时会引起客户投诉会对公司造成一定影响和经济损失的产品不良。
四、质量目标
1、产品质量：零部件交验一次性合格率98%，关键件主要件优良率60%以上。
2、分项工程质量一次合格率100%，优良率不低于80%。
3、单位工程竣工交验合格率100%，优良率不低于50%。
为实现上述方针、目标，全厂职工必须遵守以下原则：
（1）坚持质量第一：数量、成本必须服从质量，满足顾客要求。
（2）严格质量管理：质量体系文件是治厂法规，人人必须遵守。
（3）强化预防控制：落实质量职能，实行全过程预防和控制，保证不合格产品不交付
顾客。
（4）竭诚服务顾客：视顾客为上帝，热情做好售前、售中、售后服务，任何损害顾客行为都要严格追究。
五、各个车间产品检验制度：
1、各个车间必须严格按标准、按手艺、按图纸和有关技术文件要求在产品生产过程中坚持三检制度。
2、根据产品的技术要求，生产数量在100件以下的，质量管理处检验员按30%进行抽检，发现不合格的要100%进行检验。未经检验合格的产品，不得流转或入库。车间、班组检验员负责产品质量、工序质量的自检工作，并认真填写检验记录。
3、在同一批产品中，第一个加工出来的产品均为首件，首件必须严格检查，首件不合格严禁继续加工，如属返修、操作者必须及时修好，再次交验首件，知道合格后方能继续加工。未经检验合格的，不得继续批量生产，否则由车间领导负责。操作者负直接责任。首件检查由其操作员和质检部制程检验员进行检验，合格后才可以继续批量生产。
4、在首件合格的基础上，各级检验人员应做好中间巡回检查，发现问题应找出原因，采取措施，及时防止废品成批生产。并把发现的质量问题及时向班组和生产工人交代清楚。
5、产品完工检验时，发现与图纸要求不符的应填写“返修通知书”，完成后重新检验并做好记录。发现仍不合格的产品应及时填写不合格通知单。
6、制造产品检验应在制造各工序主机手经自检合格后，由检验人员按图纸、工艺、技术要求和检验标准的有关规定进行检验，检验的程序如下：
（1）、外观检查，包括表面缺陷、颜色和其它特殊工艺要求，有无不符合要求等，如
发现问题，必须划好记号，通知车间其工段返修。
（2）、加强巡回检查，注意各工艺要求操作，控制其标准要求和质量。
（3）、柜类、班台、特殊工艺的产品要求必须要试装，专检人员应负责按样板或是图纸、订单要求检验试装，并取做好有关试装情况记录在档。
（4）、及时了生产进度及检验情况，如有返修督促返修工段及时返修好，防止漏件、漏检。
7、各原材料到货，需经专职检验人员检验合格签字后，方可流转。
8、具有特殊要求的产品，均需按要求检验，合格后方可流转。
9、产品装配时，所有产品部件必须是经过检验的合格品，装配完毕后，专检员按安装技术质量要求进行检验。
10、在生产过程中，需修改图纸时，由车间或有关部门向技术工艺处提出，经技术工艺处主管技术人员审核修改后，以书面通知或在生产图纸上标签修改内容、姓名和日期，并通知车间和质量管理处，其它任何人不得擅自修改。如果车间或操作者私自修改应受严厉批评，以至赔偿其相应的经济损失。图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员以修图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员修改后通知单进行生产和检查验收。
11、特殊和关键过程的检验，根据技术工艺确定的过程中，关键尺寸数据所编制的作业指导书，工艺规程和关键工序的质量管理点流程图选择检验计量器具对过程中的数据进行检测验收，并做好检验记录。
12、完工产品由车间检验人员通知质量管理处对产品进行抽检和复查验收，并由车间转到成品库办理入库手续，成品库管-理-员开具产品入库手续，产品入库单上必须有车间负责人签字，检验员盖的合格章，否则不得列入车间完工项目。零部件不全，产品
不完善，性能测试不合格。
13、车间办理交验入库手续后，将产品放置在指定地点。如有构建的损坏由仓库负责，直到产品运走为止。
六、奖罚制度
制作质量奖罚制度为贯彻公司质量管理体系的要求，督促员工按工艺规程及图纸要求操作，促进制作质量的稳定和提高，加强全体员工的产品质量意识，提高员工的积极性，更好的控制产品质量，保证公司质量目标的实现从而提高公司的知名度特制定本质量奖罚制度。
A、奖励
1. 各工序当月工作努力，过程检验一次交验合格率高于95%时，对工组（个人）进行奖励，工组（50-100）元、个人（20-50）元。成品一次交验合格率高于98%时对车间奖励200-500元。100万以上工程出厂合格率100%对车间奖励500-2000元。
2. 提出合理化质量改进建议，采纳后能明显提高产品质量和工作效率的，奖励50-200元。
3. 当月返工通知单在三次以内且未受到质量处罚的奖励20-100元并作为车间评选先进班组（个人）的质量评定依据。质量奖励由质量部提出，经主管领导批准交行政部，重大奖励由质量部提出，公司决定。
B、处罚首先各工序员工在制作过程中必须要经自检合格后报质检处，经质检员确认方可流入下道工序，做好上下工序的衔接工作，本道工序必须对上道工序的构件进行复查，发现有不合格的不得接收，各工序一次报检不合格由质检员开返工通知单，责令其在规定时间内返工完毕，员工必须无条件在返工/返修通知单上签名，根据存在的错误大小也可对其做出相应的经济处罚，直到整改合格为止。所有工序在操作前如有不
明事宜或遇到图纸不清等疑问时必须请示上级主管领导，听从领导的安排，擅作主张而造成错误的应当受到相应的经济处罚。为了让员工清楚本工序的质量处罚依据，做好本职工作，特定以下处罚金额：
一、开料
1. 材料的材质、下料、精裁尺寸与图纸、订单不相符 50-100元
2. 锯路及缺边、爆边、崩边不合格且造成返工 10元
3. 可视面有划伤、压伤、起泡、色差及斑点等现象且造成返工 20元
二、切割
1.材料的材质、规格尺寸与图纸不符 30-100元
2.切割尺寸偏差且造成返工 20-100元
3．切割边缘不合格且造成返工 10-50元
三、半自动切割
1. 坡口角度、方向和尺寸偏差且造成返工3件以下 10元
3—10件 20元
10件以上 30—100元
2. 下料尺寸偏差且造成返工 20-50元
3. 下料板用错 30-100元
四、剪板
1. 材料的材质、规格尺寸与图纸不符 30-100元
2. 剪板角度和尺寸偏差超出允许范围需返工3-10件 20元
10-20件 20-50元
20件以上 50-100元
五、组立
1.翼、腹板规格与图纸不符 30元
2.组立前翼缘板边缘未打磨，腹板未清渣 10元
3.腹板组偏且造成返工门焊前 1件 10元/人次
门焊后 1件 15元/人次
门焊前2-5件 20元/人次
门焊后 2-5件 30元/人次
门焊前5件以上 20-50元/人次
门焊后5件以上 50-100元/人次
六、门焊
1. 一米内直径为1㎜气孔2个或以上 5元
2. 密集或局部连续气孔 10元
3. 焊脚尺寸严重偏差需补 15元
4. 焊缝严重咬边需补 20元
5. 焊穿，焊缝成形超差 15元
七、机械矫正
1.翼缘板倾斜、腹板严重顶弯、构件扭曲造成返工1件
2-5件
5件以上
八、制孔
1.孔打错、严重打偏需补孔重打1件 5元/人次
2-5件 10 元/人次
10元 25元 50-100元
6-10件 15元/人次
11-20件 20元/人次
20-50件 30-50元/人次
50件以上 50-100元
2.孔漏打 20元
九、拼装
1.构件编号不清30元
2.下料尺寸下短同批构件1-3件 10元同批构件3-10件30元同批构件10件以上30-100元
3.零部件错装、漏装同批构件1--3焊前一次警告、二次10元焊后20元同批构件3处以上焊前10-30元焊后20-50元，总体尺寸焊前10-30元焊后20-50元
4. 拼装焊缝割渣及返工造成的焊疤未修磨干净50元
十、焊接
1. 不打焊工钢号5元
2. 焊缝咬边、弧坑、表面气孔严重、成形过差10元
3. 焊脚高度严重不够或过大一次口头警告二次10元
4. 封口不封一次口头警告二次5元
5. 未根据工艺而达不到焊缝探伤等级要求20元
6. 据工艺而合格率低于80%（按焊缝长度计算）20元
7. 擅自焊接未检构件50元
8. 转运构件时零部件无意撞落随意装焊30元
9. 漏焊5元
十一、清渣、打磨、火焰校正及抛丸
1.油漆前未补磨，飞溅过多一次口头警告、二次 5元
2.抛丸后钢丸成堆，未清除干净5元
3.抛丸不合格需重抛20元
4.油漆好后火焰校正不合格需重校20元
十二、油漆
1.油漆用错50-100元
2.构件锈蚀、毛刺、油污与灰尘未清理干净就油漆20元
3.摩擦面误涂20元
4.油漆严重不均匀流挂、起皱10元
5.油漆严重未达标或超标10元
6.油漆露底10元
十三、小件、次构件
1.材质、规格与图纸不符20-50元
2.制作尺寸错误10-50元
3.制作外观超差需返工 10-50元
十四、围护
1.板材材质、规格型号与图纸不符50元
2.制作尺寸错误 30元
十五、包装
1.吊装不当造成构件变形15元
2.油漆未干便包装造成油漆脱落20元
3.未按规定包装 30元
上述工序制作过程中违反规定而被处罚时，50元以下由质检人员开具处罚单由质量部长批准；50~100元由质量部上级主管领导批准；造成产品报废根据公司制度由责任人按报废损失的比例赔偿，各班组组长负连带责任，在相应工序受到处罚的同时也受相应的处罚，所有处单一份张贴公布，一份质量部留底，另一份上交生产科。
车间质量管理制度
一、目的 为了加强质量管理，提高产品质量，严肃质量管理纪律，增强员工的品质意识和工作责任心，促进日常生产管理朝着制度化、规范化、系统化的方向发展，特制定本条例。
二、 适用范围 公司相关生产人员
三、 质量管理条例
1.员工必须加强自检意识，必须做好产品自我检查工作，防止不良品的发生，只有在完成自检的基础上才能报检。质检员要做好质量监督。对于未自检的员工，质检员有权提出批评、教育；累教不改者或给生产造成不良后果者，依情节严重程度，给予当事人扣除当天绩效分和200元以上300以下的罚款。
2.检验人员检验结果判定批量不合格的产品，有权责令操作者自检货返工后重新提交，对于连续两次或两次以上提检的产品均不合格者，给予操作者50—100元罚款；在正班时间段内，能保质保量完成全额生产任务的班组或个人，当日的绩效分值为正常分值的2倍。
3.开始生产前领班必须组织人员做好现场卫生，对设备、工具进行清洁、清扫，保证机器设备干净、清洁，不得残留有杂物、异物影响正常生产。对不服从领班安排的，经检查发现，扣除责任人当天绩效工资；如果是领班不安排人员进行打扫的，扣除领班当天绩效分，并处罚100—200元。
4.不得将不合格的树脂混入合格树脂进行烘干、粉磨，违者罚款50—200元。
5.不同厂家、种类的树脂操作员在生产过程中应区分开放，并作好标记，防止误混；不得将未经过筛选的树脂粉混入已筛选过的树脂粉，违者扣除当天绩效分，并根据造成损失程度进行处罚。
6.经过粉磨、筛选后的树脂粉必须装进干净、干燥的桶内，并在下班之前将桶用胶带密封并盖上盖子。若检查发现未做好的，扣除操作员当天的绩效分。
7.密炼时，必须按照研发部给的数据进行配料，不得过量或重量不足；密炼过程中严禁重复投料、漏投，投料顺序错误，要如实填写生产记录。违者扣除当天绩效分，情节严重的处罚50—200元。
8.开练时，要根据实际情况打三角包（原则上每拉一张膜片前至少打一次）。经发现，不听质检员警告者，扣除当天绩效分。
9.出片时，操作人员要用测厚规对膜片厚度进行测量，确保每张膜都在规定的厚度范围内，不合格的应及时返工处理。经检查发现有3以上不合格的扣除当天绩效分。
10.压机段，有以下情况的：
①未做好压机清理的。
②网布没铺好，导致网布重叠的，板的四个角落应由靠近每个角落的操作人员负责，即谁出问题谁负责。
③膜片没有放在板正中央，导致网布没压好，造成影响正常使用的。
④膜片上或网布上有异物、碎屑等，抬膜人员未将其弄掉，从而影响到膜片正常使用的。
⑤板上粘有料的却没有清理，或者不听从质检人员安排去清理的。 ⑥膜板进入压机后未整理对齐的。
⑦不按照要求抹硅油或者硬脂酸钙的。
⑧卸料时，操作不当产生折痕的。
给予警告、扣除当天绩效分，屡教不改者、情节严重的处以30—200元不等的处罚。
11泡膜出现以下情况的：
①盐不经过称量直接加入水中的。
②桶内的水未盖过膜，导致膜长期露在水面的。
③盐水不按照要求更换、重复泡膜的。
④不服从质检人员安排对桶注水、加盐的或者换盐水的。 ⑤阴阳两种膜未经允许混泡在同一桶内的。
⑥泡、取膜时，把膜刮伤的。
扣除责任人当天绩效分。
12.裁膜、割孔、晾膜、打包时，出现以下情况的：
①裁膜时因人为造成膜片损坏的。
②裁膜时边上有膜边碎须，质检人员警告后，屡教不改的。 ③人工割孔时，未将模具放整齐造成不合格的。
④晾膜时工作人员因疏忽或者其他原因造成膜片损坏的。
⑤晾膜时需要擦掉表面上的盐水时，不擦的。（根据实际情况而定） ⑥收膜时未将膜表面的盐，碎屑清理干净，而直接打包装的。 ⑦将不合格产品放入合格产品进行包装的。（如对等级分类不明确的产品必须由质检人员或相关领导当面确认后，再进行包装） ⑧不按照要求进行包装的。
扣除当天绩效分。
13.裁膜、割孔、晾膜、打包都有追溯性要求，生产操作人员必须按要求进行填写《产品追溯记录表》记录。未按要求如实记录的或请他人代笔签名者，扣除当天绩效分。
14.拒绝填写《产品追溯记录表》，或当天在下班前无故不上交到质检部的，视为拒绝填写。拒绝填写者，每次罚款50元。
15.雕刻机雕刻电极板时误差不得超过±1.5mm,违者扣除当天绩效分；雕坏的，根据损坏程度进行处罚或赔偿。
16.电极板打孔时，应按照不同的要求使用不同的刀具，不得误差超过±1mm,不得打错孔。违者扣除当天绩效分，并进行处罚50—200元。
17.压电极板前，必须先把电极板清理并吹干净；打胶时要控制好
胶的用量，不得打多，也不打少。压好后发现电极板到处堆积有胶水的，处罚责任人50元一次。
18.打流水孔必须先用白色塑料板垫在钛板上，若检查发现不垫的，不管有没有伤到钛板，先罚款当事人50元。因不垫塑料板钻孔，造成钛板损坏的，罚款200—500元。
19.流水孔每边不得低于30个，应控制好孔与孔间的距离，不得打穿电极板，违者扣除当天绩效分；情节严重的，处罚50—200元。
20.焊接、堵集水孔时，必须先把电极板、PVC管清理干净，不得堵错孔，违者扣除当天绩效分。
21.电极板必须压够24个小时，压力要符合要求。违者扣除当天绩效分。
22.环氧树脂、PVC711等胶水必须用完已打开的，不得在未用完的情况下再开另一瓶违者发现一次罚50元。
23.要按照要求及需求来进行配胶水，不要造成浪费，否则当天扣绩效分。
24.充填环氧树脂前，必须先把洞口及洞里的碎屑、异物、杂物等清理干，才能进行下一步工作。胶水不能盖过电极板，电极板上不能残留有胶水。违者扣除当天绩效分，屡教不改者罚款100元一次。
25.叠膜堆时不得拿错电极板，如果在试水时才发现电极板拿错的，
对事故责任处以每人100的处罚。
26.在叠膜堆的过程中质检人员应严格监督，不能叠错膜、隔板不能堵错，如果出现错误则给予当事人50—100元的罚款。
27.在生产过程中规定首检的产品，操作者不通知检验员进行首件检验，一旦查出扣罚操作者当天绩效分。
28.在生产过程中，质检人员在检查过程发现指出可能存在或存在质量隐患的，操作者应当先停止操作，待质检人员或者相关领导确认、排除后方可继续产生。不听从劝告、不服从指挥，强行生产的，一切后果由操作者承担。
29.对于故意制造质量事故者，加重处罚。
30.除上述情况之外，其他违反作业指导书行为等的，同样可以根据情节严重程度进行处罚。
31.生产员工对于质检部作出的处罚应当服从，不得顶撞、辱骂质检人员，否则可加重处罚。
32.质检人员应秉公执法，不得在工作对生产人员进行打击、报复。
33.质检人员如有违规行为则按照公司相关规定进行处理。
34对于处罚结果有异议者，可在2—5个工作日内向相关部门提出书面申请，但不得以写申请为由搬弄是非，歪曲事实，故意挑拨离间，破坏团结，经过查明处罚有误后，可撤销处罚。
35.生产人员的处罚由质检部提供依据，质检人员每月统计处罚清
单经上级主管审批后，直接递交人事行政部计算工资时执行。
36.本条例由质检部负责解释，至公布之日起开始执行。
机加工车间质量管理制度
随着公司的发展、新上项目的逐渐增多、设备越来越先进，对设备备件加工、维修的精度要求越来越高且因零件失效造成的损失越来越大，这对机加工车间加工件的质量提出了更高要求。为进一步规范作业标准、理顺作业程序、提高加工质量，特制定本质量管理制度，机加工车间全体人员必须严格遵守。
一、根据现有机床的实际状况和机械备件的精度要求，制定了《加工质量标准》并附后，全体人员必须遵守。
二、为加工、检测提供评判依据，规定了加工件质量评判标准和考核标准：
（一）、对加工件（除长刀、圆刀）的要求：
评判标准：
1、合格品：加工尺寸精度在公差值范围之内且靠近公差值上限或下限的1/3位置处、形位精度合格且粗糙度合格的工件，可列为合格品。
2、返修品：凡加工尺寸精度不在公差值之内或粗糙度不符合图纸要求且有加工余量的件列为返修品（含未倒角及未去除毛刺）。
3、让步使用品：是指不影响加工件的寿命、不影响互换性能而又不符合图纸要求而无法返修、而能使用的加工件。一般情况下，关键尺寸（轴承位除外）不能超出图纸尺寸公差的15％或表面粗糙度达不到要求而降低一级的件为让步使用品。
4、废品：是指不能使用的加工件。废品分为：料废、工废。
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考核标准：
1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算；
2、返修品返修不计工时；
3、让步使用品工时按定额工时（或实用工时）50％计算；
4、废品件工时的计算：
①、因材料原因报废的工件，按其实用工时计给操作人员； ②、因操作失误造成工件报废，不但扣除废品件的工时，还应酌情赔偿废品件的材料费用。
（二）、对长刀、圆刀的要求：
长刀评判标准：
1、长刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确定，一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。例如缺陷≤0.4mm，其磨削量应≤0.6mm。
2、长刀刃磨前应用百分表找正，刀的直线度每米不得高于0.05mm。
3、刃磨时，应根据长刀的材质，选择砂轮，刃磨时不得出现退火变色或振纹现象。
4、刃磨后，刀刃与刀背的平行度不得高于0.1mm。
5、刃磨后的磨削部位不得有卷刃、毛刺现象且表面粗糙度Ra≤0.2-0.4um。
6、刃磨后的刀刃锋利，绝不能出现圆弧刃现象。
7、刃磨后长刀的刃磨角度误差不得高于0.5°。（用万能角度尺测量） 圆刀评判标准：
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1、圆刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确
定。一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。
2、圆刀刃磨后不得有退火变色现象，且圆刀两面的锈斑要用油石或
砂布清除干净并涂上防锈油。
3、圆刀刃磨后不得有卷刃、毛刺现象，且粗糙度Ra≤0.2—0.4um。
4、圆刀刃磨后绝不能有圆弧角现象，刀刃应锋利。
5、圆刀刃磨后的磨削角度误差不得高于0.5°。（用万能角度尺测量） 长刀、圆刀考核标准：
1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算；
2、返修品返修不计工时；
3、如车间反映长刀或圆刀经磨后无法使用，责任在操作者的，扣除该工件工时。
三、质量保证措施：
每个职工都应把加工质量放在第一位，必须从每个人做起，养成我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检查、督促抓质量。在数量与质量、工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。在操作全过程中严把质量关。为进一步提高加工件质量，特提出以下措施：
1、质量检查：质量检查以质检员为主，车间主任协助，质检员不在现场时车间主任应安排专人负责，其工作内容如下：
1.1、对所有加工件、修复件的修复位置的最终尺寸精度、形位精度（公差）、表面粗糙度（含毛刺、倒角）等的检验。并在《加工记录表》的“质量栏”中注明质量结论：“合格”、“让步使用”、“废品”
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等，并对质量结论负责。
1.2、加工工序过程中，对关键尺寸应进行抽检，特别要注意检查加工工艺方法与保证位置精度的关系。加工过程中，操作者若不遵守机加工通用操作规程（例加倒角、去毛刺等）或加工方法不能保证质量时，质检员及车间主任均可制止不规范操作，操作者应该改进。
1.3、车间主任对关键件、关键尺寸以及批量加工件抽查并复检。若质检员与车间主任检验结果不一致时，由车间主任向质检员提出异议，由质检员重新检查后结论。在特殊情况下，如果操作者提出较大异议时，必须经处长、车间主任、质检员三人中至少两人方可进行仲裁复检，且以仲检结论为准。
2、每天的加工记录中若无质量方面的意见，或无质检员、车间主任的签字，则该项工时无效。
3、质检员对加工件的“质量结论”若出现错判，经确认后扣罚质检员该工件相应的工时。
4、车间主任对加工质量负有领导和管理责任，并对机加工车间工件质量负责。
5、返修品、废品出机加工车间后，用户反映无法使用的工件或设备处抽检的工件且属于机加工车间加工责任的，由设备处对质检员、车间主任作出处罚。
6、质量事故：
1）、定义：由于机加工车间维修或加工的备件质量原因影响生产车间的正常生产即定义为质量事故。
2）、考核：若出现质量事故，视严重程度，质检员、车间主任应接受相应的处罚（具体扣罚标准由***审定）。
2011.4
机加工车间加工质量标准
为了进一步提高机加工件的质量，结合车间设备状况，特制定本标准，望车间全体人员共同遵守。
一、 加工方法与质量技术保证：
1、轴类（含辊类的轴头）制造与修复
1.1、修复中心孔：轴（辊）的中心孔有碰伤、不圆或中心孔位因攻丝破坏原中心孔时应修复中心孔。修复中心孔采用中心钻或车刀修复。修复前用中心架按零件的关键部位（轴承位、辊面等）尽量找正，其误差小于图纸或经验精度的要求。
1.2、新制作的各种类型的轴、辊换轴头精车关键部位（轴承位、联轴器位、叶轮位、齿轮位等）两端必须用死顶针。当轴类在万能外圆磨床加工范围之内时，其关键部位外圆要留0.25-0.3mm磨量，表面粗糙度半精车至Ra<6.3μm。经万能外圆磨床精磨后再使用。
1.3、轴（辊）修复时，关键部位，车床尾座用死顶针，床头位亦应该用死顶针，需留磨量的轴要求同1.2条。
1.4、凡规定用死顶针而改用活顶针时，扣除加工工时的50％。
1.5、万能外圆磨床按有关操作规程及守则磨削，当外圆磨床按轴两端中心孔定位，由于中心孔偏而无法磨削时，废品由车工承担。
1.6、经热处理后的件，再加工前必须用合金死顶针研磨并清除顶针孔内的异物。
2、到车间现场测量并配作加工件
为提高配合修配质量，必要时应到用户现场测量后再合理的进行配作加工。
3、不少加工件表面粗糙度要求Ra1.6μm（用标准粗糙度样块目测对比），可用锉刀平面压砂布砂光或锉光的方法加工。
4、磨长刀前应找准基准面，并对基准面的锈蚀毛刺作清理后在装夹。用百分表仔细的按照刀口面校平，磨圆刀前应清除工装夹具和圆刀基准面的锈斑、毛刺、污泥清理后再装夹。尽量减少刀具的磨去量，以便延长刀具的使用寿命。刀的刃口磨后应锋利，表面粗糙度Ra值≤0.2—0.4μm
二、 加工质量标准：
现对加工件外圆和孔的关键部位的加工尺寸精度做如下规定，孔、轴的尺寸精度（公差）见附表。供一般情况下使用。用户带图纸时，原则上按图纸执行。用户来图或口述与此规定不一致时，由用户在图纸上签字认证。需配作时按用户实际要求配作。
1、车轴外圆（尺寸精度）：
1.1、轴承位：≤18 k6~k7 ＞18～80 k7，m6
＞80～120 m6 ＞120~180 m6；
＞180～315 m6
1.2、 装叶轮、齿轮、联轴器位置的轴的外圆： js7或k7，m6
1.3、泵轴位装套： f7
1.4、压盖类的定位外止口： f7，f8
2、车孔（尺寸精度）：
2.1、轴承位：轴承内圈旋转、外圈不转 J7、Js7、G7(温差大) 轴承内圈不转、外圈旋转 K7
2.2、 一般配合的孔： H6、H7
3、长度：轴上或孔内的长度尺寸有精度（公差）要求的按图纸尺寸加工，长度未注公差尺寸的极限偏差，一般采用js14，需要时可使孔、轴长度一样。Js14（JS14）公差如下：
＞6-10js14（±0.18）、 ＞10-18js14（±0.215）、＞18-30js14（±0.26）
＞30-50js14（±0.31）、 ＞50-80js14（±0.37）、 ＞80-120js14（±0.435）
＞120-180js14（±0.5）、＞180-250js14（±0.575）、＞250-315js14（±0.65）＞315-400js14（±0.7）
＞400-500js14（±0.775）、＞500-630js14（±0.875）＞630-800js14（±1.0）、＞800-1000js14（±1.15）。