注塑常见缺陷的解决方法

注塑品常见缺陷及解决方法推荐度：
相关推荐

注塑常见缺陷的解决方法

一.注塑常见不良缺陷：

缺胶、缩水、熔接线、射胶纹、光泽不一致、黑点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、气泡等

以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等

二.解决方法：

(一)熔接线（weld line）

熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。熔合出现在树脂合流之处。两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，两者的温度越低，熔合就越明显。由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。这是因为两者的粘合力变弱所致。相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）都几乎同样适用。这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。

一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响

（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：

l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。

2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

3）尽量减少脱模剂的使用。

4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

(二)射胶纹

1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。

物理原因

放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。

除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。

在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、注射速度太快降低注射速度

2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快

3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增加低螺杆背压

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡

2、浇口太小增加浇口

3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射

工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。

2、烧四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調到不用容易看到的位置，以免應響產品的外觀。

3、增加低螺杆背压是指調整背壓

4、障碍注射是指在入水前方加一挡块。改變射膠澆口流向位置。以改变射胶时胶料的流动方向。这种方法对于解决喷射纹有帮助。

(三)灰黑斑纹（grey ｏr black clouding）

1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用pmma，pc和ps料制成的产品有此现象。

物理原因

如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。

就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。

焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。

《注塑常见缺陷的解决方法》全文内容当前网页未完全显示，剩余内容请访问下一页查看。

工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、螺杆背压太低增加螺杆背压

2、喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度

3、螺杆转速过快降低螺杆转速

4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深

要弄清楚是水斑還是其它斑紋，還有水斑不一定把膠料烘干透就不會產生，其它因數也會型成有水斑琭象、例如模具凍水過凍、由于溫差效應產生露水、模具混水湛流、材料混雜等都會產生此琭象。

(四)料头附近有暗区

1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如pc、pmma和abs等。

物理原因

如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。

在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。

通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快

2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压

3、模壁温度太低增加模壁温度

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形

2、浇口直径太小增加浇口直径

3、浇口位置错误浇口重新定位

(五)气泡

1、表观

制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。

物理原因

当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。

一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、保压太低提高保压压力

2、保压时间太短提高保压时间

3、模壁温度太低提高模壁温度

4、熔料温度太高降低熔体温度

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道

2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔

3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区

(六)白点

1、表观料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。

物理原因

由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包括pe、pp，pc等，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、熔料温度太低增加料筒温度

2、螺杆转速太高降低螺杆转速

3、螺杆背压太低增加螺杆背压

4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）

(七)颜色不均

表观颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。

物理原因

颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。

在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。

当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。

通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。

《注塑常见缺陷的解决方法》全文内容当前网页未完全显示，剩余内容请访问下一页查看。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、材料未均匀混合降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压

2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压

3、螺杆背压太低增加螺杆背压

4、螺杆速度太高减少螺杆速度

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、螺杆行程过长用直径较大或长径比较大的料筒

2、熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比较大的料筒

3、螺杆l：d太低使用长径比较大的料筒

4、螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆

5、没有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段

(八)料头附近有灰黑斑（diesel effect away from sprue）

1、表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。

物理原因

这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。

这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。

如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。

假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、螺杆降压太高减小螺杆降压幅度

2、螺杆降压率太高减小螺杆降压率

3、熔料温度太高降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速

(九)料花

表观水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。

物理原因

一些塑料如pa、abs、pmma、san和pbt等容易吸水。如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、颗粒内残留的水分太高检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料提供足够的预烘干

(十)流痕

1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。在pc料做成的产品上非常清晰，但在abs制品上更大，并且呈灰黯色。

物理原因

如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、注射速度太低增加注射速度

2、熔料温度太低提高料筒温度，增加螺杆背压

3、模具表面温度太低增加模具温度

4、保压太低增加保压

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道

2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔

(十一)冷料头

(1)何谓冷料？

(2)冷料的生成原因

?喷嘴温度偏低

(3)冷料的对策

?提高喷嘴温度

?检查排气口

?使机筒每个周期后退一次

（1）何谓冷料？

1、冷料是指在喷头前端处固化的树脂混入成型品的现象。

2、冷料在成型品表面表现为光泽不好或喷射纹。虽然看起来相似，3、但由于对策不同，因此需要注意。

（2）冷料的生成原因

(2-1) 喷嘴温度偏低

于成型品的喷嘴前端部分，为了防止流涎（树脂从喷嘴前端的孔中流出的现象），一般要适当降低树脂温度。因此，注射到模具中的树脂的最初部分会变成固化或半固化树脂。这被称为冷料。

为防止树脂进入模腔，一般在模具一侧的主流道根部及分流道等处制作树脂积存器以作为冷料的接收容器。但是，如果树脂温度过低，冷料的量便会增多，从而有可能进入模腔。这些会呈现出喷射纹或光泽不好状外观。

（3）冷料的对策

(3-1) 提高喷嘴温度

防止冷料，提高喷嘴温度是很有效的。但必须兼顾流涎的出现. 为了不产生流涎，应逐渐提高机筒和喷嘴的设定温度。如果是以喷嘴固定于模具的方式成型，则提高模具温度也是很有效果的

(3-2) 扩大冷料阱（树脂积存处）

扩大冷料阱可防止冷料进入成形品内。一般建议使用长度为主流道根部直径1.5倍左右的冷料阱。

(3-3) 使机筒每个周期后退一次

喷嘴固定于模具的方式成型的情况下，使机筒每个周期后退一次并使喷嘴从模具中脱出也是一个很有效的方法。但也必须注意流涎。由于流涎还取决于树脂的粘度和流动性、喷嘴型号以及孔径，因此自己必须反复进行实际试验（包括上述温度调整在内）。根据情况，还应预先考虑通过降低喷嘴孔径（即改用别的喷嘴）来抑制流涎以及相应地提高温度来抑制冷料等方法。

1、表观这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能

物理原因

当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、热流道温度太低增加热流道温度

2、喷嘴温度太低测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区

4、与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面

2、浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道

3、热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸

生产中常见的注塑缺陷处理方法2017-03-22 08:55 | #2楼

一、走不齐（也称缺胶）

原因：由于温度太低或压力不足或射胶时间太短等原因使胶件缺料。

改善方法：1、检查《生产成型条件》与机台参数是否相符。

2、检查模温，如模温过低需升高，反之，模温过高需降低。

3、检查射咀是否堵塞，如堵塞应清理干净。

4、清洁排气槽或模具加排气。

5、提高射胶压力（p1—p5），速度（v1—v5）。

6、加大计量行程（sm）。

7、提高炮筒温度（特别是射咀温度）

8、延长射胶时间。

二、披锋大

原因：由于合模力不够或注射压力太大或模具贴合面不好形成的边位溢料，又称毛边。

改善方法：1、将模具表面抹干净，检查模具是否合格。

2. 降低射胶压力（p1—p5），速度（v1—v5）。

3. 降低保压（减小s5）。

4. 检查炮筒温度是否偏高，（

5. 检查模具温度。如运水不通，油温机失控等）。

6. 修理模具有披锋的位置

三、夹线明显

原因：两股或两股以上胶料熔接在一起时在产品表面形成的可见痕。

改善方法：1、加快射胶速度（v1—v5）。

2、提高射胶压力（p1—p5）。

3、提高前模温。

4、提高炮筒温度（nh—h3）。

5、加大计量行程（sm）。

6、模具加排气。

四、黑点、异物

原因：黑点，塑胶产品表面的黑色可见杂质或烧焦的塑胶碎片形成的黑色。异物，偏离原色或颜色不一致的纹路。

改善方法：1、检查模具是否有掉铁粉、油污、胶屎。

2、检查模具顶部是否有灰尘掉入模具型腔内。

3、检查料筒、料袋是否有污物、灰尘。

4、检查原料是否有杂质。

5、用另一种干净的透明或白色原料试啤。

6、检查射咀，拆射咀清理。

7、洗机处理。

8、联络维修部拆炮筒清理或维修炮筒温度。《烧黄》

五、料花

原因：主要指原料烘料不足，有水份产生气体或材料分解产生气体形成放射式v形条纹。

改善方法：1、检查烘干温度设定是否正确，提示灯是否亮，温度计表显示的温度是否与设定值相同（允许偏差≤5℃）

2、打少量空胶，看是否有烘干不彻底情况。

3、适当延长烘干时间。

4、检查原料是否有杂料或较多粉沫，如有应剔除杂料或过筛清除粉沫。

5、减少倒索（sd）加大背压

6、降低射胶速度（v1—v5）

7、降低射咀部位温度

8、检查炮筒温度是否失控（偏高）

9、联络维修组，将模具加排气。

六、变形变曲

原因：胶件由于啤作太快或冷却时间太短或长时间变压、形成的扭曲现象。

改善方法：1、调整射胶压力（p1—p5增大或减小）。

2、产品如向前模方向变曲，则降低前模温，如产品向后模方向弯曲，则降低后模温。

3、测量模具各部位模温，如某一部位模温异常（高出5℃以上）则需疏通或改变模具水路。

4、加长冷却时间。

5、确认产品是否在台面堆积过多或包装方法不当引起的挤压变形。

6、对于尼龙塑件，将产品放入沸水中浸泡（即调湿处理）。

7、如产品粘模，应将粘模部位省顺。

七、波纹

原因：产品有纹状一条条。

改善方法：1、加快射胶速度（v1—v5）。

2、提高射胶压力（p1—p5）。

3、提高模温。

4、提高炮筒温度（nh—h3）。

5、模具排气不良，增加排气槽。

八、脱皮分层

原因：胶件表面有分层和裂开现象。

改善方法：1、检查材料中是否有其它种类材料，如有处理干净。

2、增大背压回料速度（vs）。

3、减少脱模剂及扩散油用量。

4、检查材料是否同一牌号，同一级别。

九、裂纹

原因：产品表面有裂的痕迹。

改善方法：1、升高模温。

2、缩短冷却时间。

3、降低炮筒温度（nh—h3）。

4、检查顶针顶出是否平衡。

5、如需放金属件啤塑，检查金属件是否进行预热。

十、产品爆裂

原因：残余应力问题。

改善方法：1、降慢射胶速度（v1—v5）。

2、降低射胶压力（p1—p5）。

3、缩短塑胶时间。

4、升高模温。

5、适当升高炮筒温度（nh—h3）。

6、延长残余力产品冷却速度，必要时将产品投入热水中，缓慢冷却或将产品焗炉消除残余应力。

十一、产品强度下降

原因：材料问题。

改善方法：1、检查水口混入比例是否正确。

2、检查材料中是否混有其它种类的材料。

3、降低炮筒温度（nh—h3）。

4、缩短原料在炮筒中停留时间（减小计量行程sm或改用螺杆直径较小的机台）。

5、用不加色种或色粉的材料试啤。

十二、气泡

原因：产品表面有真空的小泡泡

改善方法：1、提高射胶压力（p1—p5），增加背压，减慢射胶速度（v1—v5），加长射胶时间，加长计量停止位置（sm）使充填饱满。

2、调整炮筒温度（nh—h3升高或降低）加长烘干材料时间。

3、升高模温

4、缩短冷却时间，将产品投进热水中缓慢冷却。

十三、混色

原因：主要由于原料（色粉）配比不当引起胶件有杂质。扩散不良。

改善方法：1、检查原料是否混有杂质，水口料是否干净。

2、检查成品，如混色是由于色粉扩散不良，则需加适当扩散剂或混入部分水口料再啤。如仍不能解决，则需联络供应商处理。

3、拆射咀清理余料。

4、洗机处理，必要时使用螺杆清洗剂清洗。

5、联络维修部拆炮筒清理，检查螺杆及介子是否磨损或破裂。

十四、颜色偏黄

原因：主要由于原料（色粉）在生产中参数不当造成颜色不相符

改善方法：1、降低炮筒温度。

2、检查烘干温度是否正常，烘干时间是否过长。

3、检查水口料混入比例。

4、开出《生产线来料不良反馈单》

十五、字影

原因：产品表面字体上有气影。

改善方法：1、降低射胶速度（v1—v5）

2、升高前模温

十六、水口影

原因：产品进胶位有气影

改善方法：1、降低射胶速度（v1—v5）

2、升高模温或降低模温。

3、升高炮筒温度（nh—h3）。

十七、模渍

原因：因模具生锈或脏污而在胶件表面形成的痕迹。

改善方法：1、用棉花抹模

2、升高后模温

3、模具开排气

十八、水口拖胶丝

原因：由于水口不光滑等原因，易有一些冻胶残留其中，在下一啤注射时被带出，使产品表面形成像疤痕一样的。

改善方法：1、加大倒索位（sd）

2、减小背压

3、降低射咀温度（nh）

十九、筋位处气影明显（骨位影）

原因：产品表面加筋处气影明显。

改善方法：1、升高前模温

2、降低射胶压力（p1—p5），使成品稍缩水。

3、隆低炮筒温度（nh—h3）

4、换用孔径较小的射咀。

5、使用流动性稍差的原料试啤。

二十、纹面偏哑

原因：与偏光相反，由于模温偏高，压力偏大等原因造成样品样板相比表面光泽较暗。

改善方法：1、降低前模温

2、降低射胶压力（p1—p5），射胶速度（v1—v5），使产品稍缩水。

3、模具重新喷砂

二十一、烧焦

原因：由高温引起的材料分解，看起来像烧焦的痕迹。

改善方法：1、减少胶量，减小压力。

2 减慢射胶速度。

3 降低模温。

【注塑常见缺陷的解决方法】相关文章：