如何在数控加工中选择刀具（精选6篇）

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如何在数控加工中选择刀具（精选6篇）

　　在数控机床的加工过程中,有必要确定技术后合理选择和设计加工刀具和切削参数,从而保证了工作效率。提高机床加工的效率和成本效益具有重要意义，以下是小编精心整理的如何在数控加工中选择刀具，仅供参考，希望能够帮助到大家。

　　如何在数控加工中选择刀具01

　　一、科学选择数控刀具

　　1、选择数控刀具的原则

　　刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。

　　选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。

　　2、选择数控车削用刀具

　　数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如900内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。

　　二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干浅该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。

　　3、选择数控铣削用刀具

　　在数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验数据如下:一是铣刀半径RD 应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin，一般取RD=(0.8一 0.9)Rmin。二是零件的加工高度H< (1/4-1/6)RD,以保证刀具有足够的刚度。三是用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径Re=R-r,，即直径为 d=2Re=2(R-r)，编程时取刀具半径为Re=0.95 (Rr)。对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。

　　目前，数控机床上大多使用系列化、标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代号为TSG-JT，直柄刀具系统的标准代号为DSG-JZ,此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。

　　刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是:便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查;引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓 “刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点;球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准

　　三、确定切削用量

　　数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

　　1、确定主轴转速

　　主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为:n= 1 0 00 v/7 1D式中: v?切削速度，单位为m/m动，由刀具的耐用度决定; n一一主轴转速，单位为 r/min, D?工件直径或刀具直径，单位为mm。计算的主轴转速 n，最后要选取机床有的或较接近的转速。

　　2、确定进给速度

　　进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则:当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100一200mm/min范围内选取;在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20一50mm/min范围内选取;当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20--50mm/min 范围内选取;刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。

　　3、确定背吃刀量

　　背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2一0.5m m,总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。

　　同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

　　切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

　　如何在数控加工中选择刀具02

　　数控加工是指在计算机控制下，使用机床上的刀具进行切削加工的过程。在数控加工中，选择合适的刀具是至关重要的，因为刀具的选择直接影响到加工效率、精度和材料损伤。下面是如何在数控加工中选择刀具的详细步骤：

　　根据工件材料和要求选择刀具种类：不同材料需要使用不同类型的刀具，如高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具等。另外，要考虑工件的加工要求，如切削深度、孔径、直径、材料强度等因素。

　　确定刀具尺寸：刀具的尺寸包括直径、长度、切削深度等参数，要根据加工要求来确定刀具尺寸。同时，要考虑刀具与机床夹具的匹配性，保证夹紧牢固。

　　确定刀具形状：刀具的形状包括刃口形状、角度等，不同的形状适用于不同的加工工艺和工件形状。

　　选择合适的刀具硬度：硬度是衡量刀具硬度的一个重要指标，刀具硬度越高，其耐磨性越好，但切削效率可能会降低。要根据工件材料的硬度和加工要求来选择刀具硬度。

　　确定切削参数：刀具切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数会直接影响加工效率和材料损伤。要根据加工工艺和刀具类型来确定切削参数。

　　确定切削材料：刀具的材料决定了其耐用性和硬度等参数，不同的加工材料需要使用不同类型的刀具材料。例如，高速钢刀具适用于切削不锈钢等高硬度材料，硬质合金刀具适用于切削陶瓷等高强度材料。

　　进行实验：最后，在选择刀具之前可以进行实验来验证选择的刀具是否适合加工工艺。实验可以通过试切或小批量加工来完成。总之，在数控加工中选择刀具是一个需要仔细考虑和分析的过程，要根据工件材料、加工要求、切削参数等多方面因素来综合考虑，选择最合适的刀具。

　　如何在数控加工中选择刀具03

　　在数控加工中选择刀具需要考虑多个因素，包括加工材料、加工要求、加工环境等等。下面是一些详细的选择刀具的步骤：

　　1、确定加工材料

　　不同的加工材料需要使用不同类型的刀具。例如，加工金属材料时需要使用硬质合金刀具，而加工塑料材料时则需要使用陶瓷刀具。确定加工材料可以帮助您更好地选择合适的刀具。

　　2、确定加工要求

　　加工要求包括加工精度、表面粗糙度、切削速度等等。选择刀具时需要考虑这些因素。例如，如果需要高精度加工，可以选择切削力小、稳定性好的刀具；如果需要高速切削，可以选择具有较高热硬度和抗粘结性能的刀具。

　　3、确定切削深度和宽度

　　切削深度和宽度是影响加工效率和表面质量的重要因素。根据加工要求和加工材料，选择合适的切削深度和宽度可以帮助您更好地控制切削效果。

　　4、选择合适的刀具几何形状

　　刀具的几何形状决定了它的切削效果。不同的刀具几何形状适用于不同的加工方式和加工要求。例如，选择圆形刀片可以适用于车削、铣削等多种加工方式；而选择方形刀片可以适用于深度切削等加工方式。

　　5、选择合适的刀具尺寸和刀具参数

　　刀具的尺寸和刀具参数对加工效果也有重要影响。例如，选择适当的刀具长度可以帮助您更好地控制切削力和稳定性；选择适当的切削角度和刃数可以提高切削效率和表面质量。综上所述，选择合适的刀具需要综合考虑多个因素。如果您不确定如何选择刀具，可以向加工中心或机床制造商咨询建议，或者查阅相关的数控加工技术手册和教程。

　　如何在数控加工中选择刀具04

　　在数控加工中选择合适的刀具可以提高加工效率和精度，减少工件的损坏和废料。以下是在数控加工中选择刀具的一些建议：

　　1、了解工件材料和要求

　　在选择刀具之前，需要了解要加工的工件材料以及需要达到的要求。不同材料需要使用不同类型的刀具，如硬质合金刀具适合加工钢铁材料，陶瓷刀具适合加工陶瓷材料，金刚石刀具适合加工高硬度材料等等。

　　2、根据加工方式选择刀具

　　数控加工方式多种多样，如车削、铣削、钻削等等，每种加工方式都需要使用不同类型的刀具。例如，在车削加工中，可以选择球头刀或者环头刀；在铣削加工中，可以选择铣刀或者立铣刀等等。

　　3、考虑刀具的硬度和锋利度

　　在选择刀具时，需要考虑其硬度和锋利度。刀具硬度越高，耐磨性越好，可以减少磨损和更换次数；锋利度越高，可以提高加工精度和减少工件的变形。

　　4、考虑刀具的耐用度

　　刀具的耐用度也是一个重要的考虑因素。需要选择可靠的刀具，以保证长期使用时不易损坏或断裂。同时，还需要注意刀具的切削速度和进给速度，避免过高的切削速度导致刀具损坏。

　　5、参考工件尺寸和形状

　　在选择刀具时，还需要考虑工件的尺寸和形状。刀具的尺寸和形状需要与工件相匹配，以确保切削时能够完全覆盖工件表面。同时，需要注意工件的几何形状和尺寸对加工精度的影响。

　　6、根据需要选择不同类型的刀具

　　最后，根据需要选择不同类型的刀具。数控加工中常用的刀具包括钻头、铣刀、车刀、铰刀等等。需要根据加工任务的具体要求来选择不同类型的刀具，以确保加工效果和精度。综上所述，在数控加工中选择合适的刀具需要考虑多种因素，包括工件材料和要求、加工方式、刀具硬度和锋利度、耐用度、工件尺寸和形状以及不同类型的刀具。通过综合考虑这些因素，可以选择出最适合加工任务的刀具，提高加工效率和精度。

　　如何在数控加工中选择刀具05

　　数控加工是指利用数控机床加工工件，需要选择合适的刀具来完成不同的加工任务。选择刀具的关键是要根据加工工件的材料、形状、精度、表面质量和生产效率等因素来确定。下面是选择刀具的详细步骤：

　　1、确定加工工件的材料：不同材料的加工需要不同类型的刀具，如高速钢、陶瓷、硬质合金、钛合金等。需要了解加工工件的材料类型、硬度、强度、导热性和抗腐蚀性等特性，从而选择适合的刀具。

　　2、确定加工工件的形状：根据加工工件的形状选择合适的刀具，如直切、旋转、摆线、曲线、复合等。例如，加工曲线时需要使用特殊的轮廓铣刀，而加工平面则需要使用平面铣刀。

　　3、确定加工工件的精度和表面质量要求：对于精度要求较高的工件，需要使用高精度的刀具和机床。例如，加工高精度轴承零件需要使用高精度的铣刀和高精度的数控机床。

　　4、确定加工工件的生产效率要求：生产效率也是选择刀具的重要因素之一。根据生产需求，选择刀具的尺寸、材质、形状和精度等。例如，如果需要加工大型工件，需要选择具有大切削深度和高切削速度的刀具。

　　5、了解刀具的性能参数：刀具的性能参数包括切削速度、进给速度、切削深度、材质、耐磨性和硬度等。根据工件材料、加工要求和机床的性能，选择适合的刀具。

　　6、确定加工工件的刀具选择方案：根据以上步骤，确定最佳的刀具选择方案，包括刀具的型号、规格、材质、硬度、耐磨性等。同时需要考虑刀具的成本、使用寿命、安全性和可靠性等因素。总之，在数控加工中选择刀具需要考虑多个因素，需要对加工工件的材料、形状、精度、表面质量和生产效率等进行综合分析，并根据实际情况选择最佳的刀具。

　　如何在数控加工中选择刀具06

　　在数控加工中选择刀具的步骤包括以下几个方面：

　　根据工件材料选择刀具材料：刀具材料有高速钢、硬质合金等，不同材料对于不同的材料切削有不同的适应性，选择刀具时应该考虑工件材料的硬度、韧性、抗压强度等性能指标，并结合实际情况选择相应的刀具材料。

　　根据加工工艺要求选择刀具形状：不同的加工工艺对刀具的形状有不同的要求，例如粗加工一般使用大直径、长刃的刀具，精加工一般使用小直径、短刃的刀具，还有对称、复合型、圆弧形等不同形状的刀具可供选择。

　　根据加工表面质量要求选择刀具角度：加工表面的光洁度、硬度、尺寸精度等都与刀具的角度有关，因此在选择刀具时应该根据加工要求选择相应的角度，并结合切削速度、进给量等因素综合考虑。

　　根据机床参数选择刀具规格：不同的数控机床具有不同的刀具尺寸规格，应该根据机床参数选择合适的刀具规格，避免出现切削阻力过大或者无法进入切削状态等问题。

　　根据经验和实际情况进行选择：最后，选择刀具时还需要结合自己的经验和实际情况进行选择，包括加工件的大小、材质、表面粗糙度、加工时间、生产成本等因素，综合考虑后选择合适的刀具，并对刀具的使用进行调整和优化，提高加工效率和质量。

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