(精选)车间管理制度
在不断进步的时代，人们运用到制度的场合不断增多，制度是一种要求大家共同遵守的规章或准则。你所接触过的制度都是什么样子的呢？下面是小编整理的车间管理制度，欢迎阅读与收藏。
车间管理制度1
一.总则
1.为了确保生产秩序，保证生产车间各项工作顺利开展，营造良好的工作环境，促进本厂发展，结合本厂生产车间实际状况，特制定本制度。
2.本制度实用于本厂全体人员，具体包括车间管理人员及作业人员。
二.人员管理
1.车间全体人员务必遵守上下班作息时间，按时上下班;(如：车间开早会所有车间人员提前5分钟到，主管主持);考勤制度，上午:8:00-12:00;下午:14:00-18:00:晚上:19:00-22:00;每月厂长根据生产进度安排公休一天;
2.车间员工务必服从合理工作安排，尽职尽责做好本职工作，不得疏忽或拒绝管理人员命令或工作安排;
3.全体车间人员务必按要求佩带工牌，不得穿拖鞋进入车间;
4.车间人员在工作期间不得做与工作无关的事，例如吃东西，聊天，听歌，离岗等行为，吸烟要到厂指定区域;
5.对恶意破坏工厂财产的行为或盗窃行为，不论大小一经发现，一律交总经办严厉处理;
6.车间人员如因特殊状况需要请假，应按厂请假程序向各级主管申请，得到批准方可离开.
7.工作时间内，倡导全体人员说普通话，禁止拉帮结伙.
三.作业管理
1.车间严格按生产计划排产，根据车间设备和人员精心组织生产;
2.生产流通确认以后，任何人不得随意更改，如在作业过程中发现错误，应立即停止生产，并向负责人报告研究处理;
3.车间人员每日上岗前务必将所操作设备及工作区域进行清理，保证工序内环境卫生，通道或公共区域主管安排人员协调清理;
4.车间人员领取物料时务必持车间主管开具的领料单不得私自拿走物料.生产完成后，如有剩余的物料及时退回仓库不得遗留在车间工作区域内;
5.生产过程中好坏物料务必分清楚，并要做出明显的标记，不能混料.在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料，工具，移交物料要交际协调好，标示醒目;
6.车间人员下班时，要清理好自己的工作太面，做好设备保养工作.最后离开车间要将门窗，电源关掉，若发生意外事故，将追究最后离开者的'职责以及生产主管的职责.
7.车间人员严格按工艺规程及产品质量标准进行操作，擅自更改生产工艺造成品质问题，由作业人员自行承担职责.
四.生产现场物品摆放及清洁卫生
1.原材料直接放置到生产现场的，仓管员务必按规定的位置并摆放整齐，标示清晰;各生产现场原材料保管和适用，由该现场直接管理人员或该工序直接操作使用员工直接保管和维护，不得随意放置物品。
2.生产现场均为设定作业区，员工不得随意到非作业区作业，特殊状况需要借用场地，应请示批准。
3.包装好的产品应放置在暂放区内，标示明确，以便检查验收及转序寻找，搬运方便，防止在使用型号，规格时拿错。
4每日在清理现场时务必将不能回收的废物及时放到垃圾桶或外面的垃圾堆里，现场清理余料时，将有用的余料清理出来，能及时合理分配使用。
5.若在清理现场时，发现价值较高或良性物品，从重处罚。
五.工程技术人员(出模师)评审
1.工程技术自行设计，放样品经过第一次评审不合格，修改后第二次评审仍不合格的，罚款100元;
2.工程技术放样品评审合格后，投入生产，未将生产资料传达给相应的部门一次罚款100元。(例如：效果图，模板，模板台帐，材料清单，工艺流程，以及技术指导性文件等)
六.本厂物料管理单据的使用
1.本厂生产用物品，半产品，成品以及派工单所使用表格均要填写生产编号;
2.要填写生产编号的表格如下：
《申购单》《采购单》《进仓单》《领料单》《退仓单》《生产日报表》《员工派工单》《成品入库单》《不合格处置报告》《工序检验报告》《产品交接单》《来料检验报告》，质量记录不真实，统计错误，造成损失的从严惩处，每次处罚50元。
车间管理制度2
一、涂装安全与预防
1、格丽斯破布危险,易起火,原因是擦过格丽斯的破布上有松香油也就是一种油性易燃物质,如把它堆在一起或经过高温晒烤易发热达到一定的温度会自然起火。
预防措施:把擦过格丽斯的破布泡在有水的桶里面让它冷却,下班时倒掉并倒在指定的位置。
2、电源空气开关里面不经常打扫吹灰会造成粉尘积压太多,上下班使用开关时易产生电火花引起火灾。
预防措施:每天下班必须安排专人保养吹灰并检查里面不可以放任何东西,特别是员工用过的手套与口罩等。
3、喷台里面必须要定期清理,否则积压的油漆粉尘太厚会容易起火。
预防措施:每天下班必须将喷台里面的油漆粉尘打扫干净并倒掉,干部必须检查是否有打扫干净,垃圾是否有倒掉。
4、保养喷台时用铁去敲或铲,易产生火星,易起火。
5、停机打扫卫生时必须在电源开关上作标示卡,防此有人启动电源开关。
预防措施:保养喷台及清理风管卫生时不准用铁去敲去铲,并订出制度。
二、安全注意事项
1、消防通道要保持通畅,不能堵塞通道、并保持场地干净。
2、安全通道不可以摆放任何物料而堵塞通道。
3、生产线配制的`消防器材要加以保护,不可以损坏。
4、灭火器不可以存放在加热设备附近,也不可以放在阳光下爆晒。
5、油漆起火应使用泡沫及消防水扑救,注意要先切断电源。
6、小型火焰使用1211灭火器或干粉灭火器扑救即可,如不能扑救的情况下赶紧报警,拨打119火警电话。
7、灭火器分布应放在各易起火的场合,使用方便及时。
车间管理制度3
1、按时上岗，不迟到、不早退，交接班提前15分钟;
2、上岗前穿好工作服，岗位操作过程所需的劳保用品准备齐全;
3、严禁酒后上岗，工作期间严禁追逐、打闹，禁止脱岗，轮换用餐，禁止空岗现象发生，在岗人员禁止爬、躺及睡岗，禁止干私活;
4、上岗班组人员为一个团体，要团结协作，听从组长工作安排，坚决禁止岗位吵架甚至打架事件发生，如有发生而影响生产，除经济处罚外，着重考虑辞退;
5、禁烟区内坚决杜绝吸烟;
6、生产操作过程中，必须穿戴好所需劳保用品，防止化学灼伤、烫伤等;
7、精操细作，严格按工艺要求进行，仔细观察操作过程中的现象，防止冲料、超温、超压等意外情况发生;
8、操作过程中发生异常现象时，及时向车间主任或值班人员报告，经车间主任确认后，方可再行按要求进行;
9、每班次至少半小时巡回检查一次，检查的内容包括:工艺温度、压力、现象、设备运转、管路、液位等一切与生产相关内容，发现异常及时处理，若班组不能处理及时向车间主任或值班人员报告;
10、每班次巡回检查设备润滑状况，发现润滑剂缺少时，加足到要求量;
11、车间所用工量器具、物料等，用完及时归位，按制定地点放好;
12、随时保持车间环境卫生，跑、冒、滴、漏及时处理;
13、严格交接班制度，仔细交接生产工艺、设备运行、原材物料、工量器具及现场卫生
14如实做好车间生产记录，(班长负责本班的`巡回检查制度的贯彻执行，负责对本班人员进行督促、抽查和全面检查。)
15、非本公司人员未经公司领导允许，禁止进入车间现场。
车间管理制度4
1、必须树立“质量第一、用户至上”的经营理念，保证产品质量。
2、对出现的'异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3、认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
4、间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。
5、格划分“三品”(合格品、返修品、废品)隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。
6、上班注意节约用水用电，停工随时关水关电，离开工位时必须关好水电。
车间管理制度5
1、在车间劳动的服刑人员必须遵守各项监规纪律，服从警官安排。
2、遇有外宾或上级领导参观检查车间时，听到口令应起立问好，回答问题时必须立正。
3、服刑人员在车间劳动时，严禁大声喧哗、衣冠不整，严禁不文明言行举止。
4、严禁私自接受外协人员的物品，严禁通过外协人员传递信件及物品。发现上述情况，应立即向警官汇报。
5、服刑人员必须严格按照“四互三共”互助小组固定座位，不得私自变动劳动岗位，不得自行脱离互监，离开互监小组时应报告，车间小组长及小组人员必须知道其去向。互监组内发现异常情况，应立即向警官汇报。
6、各车间必须按规定按时领发劳动工具，并做好记录，由管理警官按时检查签字。
7、服刑人员应爱护劳动工具，不得将劳动工具作其他用途，严禁将劳动工具带出车间。
8、生产过程必须严格按照生产质量要求进行，不得私自丢弃生产材料，质量不达标的应及时整改，整改后仍不达标的`一律没收。故意损坏产品、蒙混过关的，视情节予以处理。
9、遇生病不能参加劳动时，应先写看病报告到医务室就诊后再找警官请假。不得无故离开劳动车间。
车间管理制度6
1目的
1.1明确员工的职责与权利，提高生产效率和产品质量；
1.2创造良好的工作环境，展示企业形象；
1.3理顺各部门之间的关系，保证生产计划的顺利实现；
1.4提高企业员工的整体素质，为企业的发展壮大注入活力。
2范围：
适用于生产部全体员工。
3具体制度
3.1作息制度
3.1.1工作时间为星期一至星期六，星期天休息，每天工作时间为：8：00—12：00（上午）、13：30—17：30（下午），如需加班或调整则另行通知。
3.1.2员工上下班须打卡，否则以旷工处理，如因公不能按时打卡的，须告知部门主管并获得同意方可，公事办完后2天内必须到办公室签字认可，否则以旷工处理。
3.1.3上班3分钟未到岗者，予以迟到处理；30分钟至1小时未到岗者，按旷工半天计，超过一个小时的按旷工1天计；提前5至15分钟下班，按早退处理；提前15分钟至30分钟下班，以事假2小时计；提前1小时下班，则按事假4小时处理。
3.1.4每月第一次迟到或早退，处以10元罚款；每月第二次迟到或早退，处以15元罚款，每月第三次迟到或早退，处以20元罚款；超过4次则计旷工1天。
3.1.5员工无故不上班或未经允许不上班以旷工处理，旷工处三倍日薪罚款，连续旷工超过3天或一年累计超过5天，则按自动离职处理。
3.1.6班组负责人必须做到上班提前10分钟，且是本班组最早到岗、下班最后离岗的人。违者每月超过三次罚款10元。
3.2请假制度
3.2.1员工2天以内请假，由所在班组长批准；请假2至5天由部门主管审批；6天（含6天）以上须由总经理批准。
3.2.2部门主管以上请假，一律报总经理批准。
3.2.3员工因病治疗请假，须出示正规公立医院证明，否则以事假处理。
3.2.4无论何种形式的请假须出示请假条，并由所在班组长在请假条上批注意见，再由部门主管批准，经批准后方可请假外出，否则按作息制度第3.1.5条处理。
3.3加班制度
3.3.1计件员工加班按计件价格计算工资，计件员工在加班时间内无计件价格参考的，须在计件日报表上说明加班时间做什么事；其他非计件员工加班后如实申报加班时间，由部门主管审核、签字、确认，并交人事部备查。
3.3.2加班最低计算时间为30分钟，未满30分钟不计为加班，超过30分钟未满一个小时以30分钟计算，加班时限按生产实际要求，由生产主管规定。
3.3.3凡各车间安排的加班，各班组长必须自始至终在生产岗位，否则以旷工论处。
3.3.4加班作息规定按3.1执行。
3.4例会制度
3.4.1每周一、三、五18：30为生产部统筹例会时间，各部门主管负责人应按时参加，迟到5分钟以内，罚款5元，迟到5分钟以上罚款10元，无故不到者，每次罚款20元。
3.4.2各班组长每天上班前10分钟召开10分钟班组早会，总结前一天的生产和品质情况并布置安排当天工作，早会采取点名制，无故不参加早会或者迟到者每次罚款10元。
3.5信息反馈制度
3.5.1各班组负责人应在每天下班前将各班组报表如实填好，于第二天早上8：30前交车间主管，各车间每天9：30前将生产日报表录入。品质部于每天上午10：00前将维修、检验报表录入，报表推迟提交或录入每次罚责任人5元。
3.5.2各班组负责人，应认真如实填写各类报表，不得弄虚作假，否则一经查出，将根据情节轻重，给予10至50元罚款；计件数量造假的，取消该作业员当日计件数量并罚款10至50元；情节特别严重的，对班组负责人给予免职处分。
3.5.3各班组负责人及IPQC在每天的工作巡查中发现的问题要在第一时间上报给部门主管以便及时解决。如发现问题自己处理不了又不向主管及时报告，贻误生产或造成重大质量安全事故，处班组负责人或IPQC50至200元罚款。
3.6看板管理制度
生产车间各班组必须在显着位置悬挂相关看板，看板内容为组织架构、当天生产安排、公告、巡查记录，各班组长必须认真填写，及时更新看板内容，检查如有过期看板内容，或看板填写不规范，每次罚班组长5元。
3.7现场5S管理制度
生产车间各班组要严格按照“5S”现场管理要求，认真做好本班组的5S工作，对生产现场进行规范化管理。各班组长为本班组“5S”活动第一责任人，组织、监督本班组的“5S”工作。对不按照要求执行或拒绝执行的班组，按以下标准处罚相关5S责任人和班组长。
3.7.1区域划分的合理性及完整性。检查此项本班组有3处不达标罚班组长5元每次。
3.7.2设备及工具：设备有专人维护保养责任人及相应操作规范和点检记录，设备维护保养人能正确回答保养、维护相关规定，设备上无油污、锈斑、破损，设备运行标识清晰，工具摆放整齐且标识清楚，任何人在30秒内可以找到所需工具。检查此项3小项不达标罚班组长5元/次。
3.7.3货架作业区及通道
货架及作业区干净整洁，物料摆放整洁、规范、标识清楚，无良品和不良品混放，产品有防护、防尘，状态有标识；通道划分明显，物料摆放未占用通道。货架及作业区内无不明物件及超过三天以上用不着的物料。检查此项有3处不达标罚班组长5元/次。
3.7.4人员素养
3.7.4.1员工上班仪容整齐，产品轻拿轻放，摆放有序。工作时无交头接耳、东张西望，无串岗离岗，遵守纪律，待人以礼等，检查此项没发现1人次不合格，罚直接责任人5元/次，罚班组长5元/次。
3.7.4.2车间清扫每天至少一次，检查发现车间生产场地及空间有清扫不干净的，每次
罚班组长5元。
3.8作业规范制度
生产车间各作业岗位作业时必须按相关作业规范操作，做到事事有规范，事事有目标，事事有检查，事事有记录，相关奖罚按3.10执行。
3.9日事日清制度
3.9.1生产部各班组每天必须统筹兼顾，合理安排，做到今日事今日毕。如有遗留，每发现一次罚班组长5元。
3.9.2产线物料管理严格按不超过三天生产所需要物料领料存放，检查如有发现违者，罚班组长5元/次。
3.10质量管理制度
全体员工必须按照产品的工艺要求和质量标准进行，因违规操作而造成质量问题的，按以下规定予以处罚。
3.10.1 IQC来料检验误判或徇私舞弊造成来料不良，处IQC相关当事人和责任人10至50元罚款，情节严重的予以辞退。
3.10.2在制程中，各班组长是该班组质量第一责任人。也就是各班组长在制程中所出现的所有质量问题的第一责任承担者与质量问题的第一处罚对象。
3.10.3造成批量不良但可以返修的，且不良率在3%—30%之间，则对直接责任人与各班组长处以5—30元罚款；不良率超过30%以上，对直接责任人与班组长给予警告以上行政处分，并处10—100元的罚款。
返修方式实行谁生产谁返工，返修所占工时不给予补计。
3.10.4被处罚过一次的同类问题，如有再犯，则在原处罚基础上加倍处罚或累加并处。
3.10.5造成批量报废的情况，除不计计件数量以外，对直接责任人及所在班组组长及相关品检人员处严重警告以上行政处分并按材料价格赔偿。
3.10.6零件车间各班组必须按照以下规定实行首检、过程自检及完工检验、IPQC巡检和最终检验：
3.10.6.1每种需加工的产品，在每道工序开始时或重新调机（模）作业或人、机调换时，作业员都必须按样板或产品检验标准或作业指导书进行首检并做记录，未按要求首检并进行生产的，处罚生产责任人和所在班组长每人10元以上罚款。
3.10.6.2进入正常生产后，作业员要对加工的产品进行自检，班组长和IPQC错时巡检，并做好记录，冲压产品中饰板类产品每块必检，零件类每200个需检验一次，综合组及冲压组需攻丝、锪孔的产品，每20个需检验一次。班组长和IPQC每小时对班组生产的产品进行巡检，检验不合格时要立即停止生产，班组长在30分钟以内进行处理，处理不了则必须报告部门主管，未按上述规定进行操作的，处相关责任人10元/次罚款。
3.10.6.3产品完工或工序完工后必须交IPQC检验合格后才可入库或转入下一道工序作业，未按此要求入库或擅自转入下道工序的，处直接责任人和班组长每次10元。
3.10.6.4自检合格的工件流入下一道工序被检出不合格者，罚前道工序直接责任人10元/次，班组长和IPQC各5元/次，奖励发现者10元/次。
3.10.7总装车间各班组必须按照各自班组相关作业规范进行自检、终检，上一道工序做完后必须检验合格才能流入下一道工序。下道工序检出上道工序不良则罚上道工序操作者10元/次，罚班组长5元/次，奖励发现者10元/次。
3.10.8下道工序检出上道工序不良后应停止作业，报告班组长处理后才能作业。如发现不良也不报告而私自处理并继续往下作业的处该作业员10元罚款。
3.10.9模具与设备管理
3.10.9.1模具开发与维修归模具车间，模具使用与维护归零件车间。
3.10.9.1.1新产品开发所需模具由技术部提供完整的开发设计资料、技术工艺及工期等给模具车间，模具车间组织安排生产。
3.10.9.1.2使用中的模具维修由零件车间出示《模具/设备保修通知单》给模具车间，模具车间组织安排维修。
3.10.9.1.3无论新开模具还是使用中维修的'模具，生产完成后，都要安排试模，并做好相关记录，原则上每件产品试模次数不允许超过三次，超过三次仍达不到产品设计要求的模具车间需填写《不良品异常联络及对策书》进行分析。不做记录每次罚模具车间主管10元，超过三次以上试模需追究模具师傅及相关责任人责任，并处10至50元罚款。
3.10.9.1.4模具的维护和使用实行谁使用谁负责无论何种原因引起的模具的损坏，使用部门要在第一时间会同模具车间、生产部等相关部门召开事故分析会，找出事故发生原因，分清责任归属，并对直接责任人罚款100至500元，同时制定预防性措施。
3.10.9.2设备维修归工程部，各使用部门负责对设备的管理、日常保养及维护。
3.10.9.2.1设备各使用部门需建立完整的设备档案，制定设备维护保养规程，工程部编制设备维修计划并组织实施。使用中设备出现故障，各使用单位需填写《模具/设备报修通知单》报工程部，工程部组织维修。
3.10.9.2.2各部门在使用设备的过程中，必须严格按照设备维护使用规程，对所分管的设备进行维护保养，并做好相关记录。无记录每次罚分管责任人5元。有记录无保养每次罚分管责任人10元。
3.10.9.2.3设备的维护和使用实行谁使用谁负责无论何种原因引起的设备的损坏，使用部门要在第一时间会同工程部、生产部等相关部门召开事故分析会，找出事故发生原因，分清责任归属，并对直接责任人罚款100至500元，同时制定预防纠正措施。
3.10.10仓库管理
3.10.10.1仓库账、卡、物的一致性。抽查一致性低于95%，处罚相关仓管人员5元/次。
3.10.10.2先进先出原则。如有违反，处5元/次罚款。
3.10.10.3单据传递及时。所有单据必须在三天内传递到相关部门，并且当天完成的单据要当天传递。如有超时，每单罚款5元。报表及单据保存完整，如有丢失，每单罚款5元。
3.10.10.4物料收发及时。发给组装车间面板类物料必须在接单后两小时内备料完毕，锁芯零件类物料必须在四小时内准备完毕，如有推迟，每次罚款5元。
3.10.10.5物料收发准确性。面板物料按单发放，面板类套料及锁芯零件套料按5‰损耗发放，电子套料中除贴片电容、电阻、二极管、三极管，电感等按3‰损耗发放外，其余物料按实发放，如有多发或少发，每发现一次罚仓管员5元。
3.10.10.6做好仓库的5S及防尘、防潮、防压、防火、防盗等保护性工作，检查有三项不合格，每次罚仓库主管、仓库班组负责人及分管仓管员每人每次5元。
3.10.11对QC按AQL值抽检判定的要求全数返工返修的不合格产品而不进行有效改善
或者拒不改善的，对直接责任人处以10元罚款。
3.10.12 QC判定不合格的产品在未经任何权限人员的签字批准下，即流往下道工序，对直接责任人处以10元罚款。
3.10.13 QC判定的不良产品在书面知会要求停产整顿而仍生产的，给予责任人严重警告处分并处以20元罚款。
3.10.14不合格品区域混放有良品其它物品或合格品区域内混放有不良品及其它物品
的，对相关班组责任人处以10元罚款。
3.10.15来料产品未经IQC检验合格或合格未办理入库手续即被取走试用的，根据影响品质严重程度，处当事人以10至100元的罚款。
3.10.16经分管副总，品管OQC已确定报废的物料而未放置到报废区或待处理区，与良
品混混放超过一个工作日，处相关责任人10元罚款。
3.10.17未经品管确认，冒充品管标签，以次充好，一经发现则给予书面警告或罚款20元。
3.10.18将QC判退或不良的物料的标识私自撕毁的，一经发现，处当事人10元罚款。
3.10.19不按操作规范或工艺规定作业且不听劝告和制止的，处责任人以警告并罚款10元。
3.10.20装组线送检的产品，被QC检出少件，错件或搭配不对的或其他人为过失，处
责任人5元罚款。
3.10.21不服从品管判定，蓄意刁难，拒不接受，故意作对者，则给予严重警告处分并
处30元以上罚款。情节严重的予以辞退。
3.10.22产品在制程中没有标识或标识不清，处相关责任人每次5元罚款。
3.10.23生产制程中严格按照防护要求作业，严禁乱堆、乱放、乱拖等野蛮行为，对违
反者每次处5元罚款。
3.10.23.1锌合金产品从压铸到抛光前，必须码放整齐，且层于层之间必须用纸皮隔离，堆放高度低于容器边缘5cm以上，抛光后的产品必须用专用包装袋或包装纸防护，把手和面板必须用专用外箱码放，有表面要求的锁芯零件抛光后必须用专用包装纸包装并用胶盆码放，不得用胶筐外发锌合金电镀产品。
3.10.23.2对于表面要求较高的五金冲压件，如饰板、侧饰板、锁壳、锁盖等产品，每道工序必须严格按照相关作业指导书标准作业，严禁压伤、碰伤。堆码必须整齐，层与层之间必须用纸皮隔离，堆码高度低于胶筐3cm至5cm。对于其它冲压件在各道工序完成后外发电镀时，只能用胶盆或木盆存放，严禁用袋子或胶筐存放。
3.10.23.3对表面要求较高的塑胶件，从注塑到总装都必须用专用防护膜或包装袋包装，防止划伤。
3.10.23.4总装车间电子产品严格按防静电生产、包装、储运；组装生产线在装配作业时，必须轻拿轻放，严禁乱堆、乱抓、乱摆，以防表面碰伤。
3.11奖励制度
3.11.1总装车间月制程一次合格率达到95%以上（含95%）奖励班组长50元，另再奖励班组100元。
3.11.2零件车间月制程一次合格率达到98%以上（含98%）奖励班组长50元，另再奖励班组100元。
3.11.3后道工序的人员检出前道工序的产品不良（不良率超过3%），给予该员工10元奖励。
3.11.4对于个人如能提出合理化建议经部门主管报批后并得到公司实际运用，证明能改善质量、提高工作效率的奖励50至200元人民币。
3.11.5各车间各班组每月综合评比一次，对表现优秀的员工在班组“每月最佳”栏里提出表扬。
3.11.6往月发生的不良品在本月内投诉的计算到本月。
3.12绩效考核制度
3.12.1绩效考核制度为班组长及非计件员工每月工作德、能、勤、绩的考核依据，具体考核办法按《生产部考核方案》实施。
3.12.2有下列情形之一的，该月班组长或OQC绩效考核为0：
3.12.2.1无故不请假，旷工1天及以上或全月实际出勤少于26天（2月及国家法定假日除外）；
3.12.2.2本月出现重大安全事故及设备事故（医疗费用20xx元以上，设备及模具损失1000元以上）；
3.12.2.3本月出现重大质量事故或往月生产不良在本月内接到投诉的。
3.12.2.4经OQC检验合格发出的成品投诉不良率超过3%。
3.13安全、文明生产制度
3.13.1搞好《安全生产法》培训工作，切实提高员工安全生产意识，员工不得违规操作、不得作危及生命、财产安全的事，对于生产中存有安全隐患和突发的安全事故应及时报告主管，并逐级向上级主管部门报告，同时积极采取有效措施，以控制险情，保护现场，减少和避免人员伤亡、财产损失。
3.13.1.1冲床作业严禁用手直接在模具上取物放物，违者罚作业员10元/次，罚班组长5元/人次。
3.13.1.2冲压作业员、压铸、注塑操作员、模具车间及工程部相关设备维修人员上班时一律穿劳保鞋，压铸作业员须着长袖劳保服，违者每发现一次罚作业员10元，罚班组长5元/人次。
3.13.1.3钻床、车床、铣床、砂带机、电批等高速转动设备作业员严禁戴手套，留长发（女性长发保留者须绑扎好且不披发）。如有违者，罚该作业员10元/次，罚班组长5元每次，并要求立即整改。
3.13.1.4加强用电管理，严禁私拉乱接，违者罚直接责任人10元/次。
3.13.1.5发生安全事故的经济处罚按公司相关规定处理。
3.13.2员工上班应佩戴厂牌，穿工作服，对于无故不戴厂牌及不穿工作服者，罚款5元/次。
3.13.3厉行节约，生产现场无跑、冒、滴、漏、长明灯，长流水等浪费现象，无丢弃可用的物品，违者罚款5至20元。
3.13.4严禁打架斗殴，对于挑起事端引发打架斗殴并致人伤残者，不予姑息，立即开除，并负担伤者医药费、营养费、误工费等费用。
3.13.5服从上级安排，对于无故顶撞上级或拒不执行上级指令者，轻则予以10至50元罚款，重则开除。
3.13.6严禁酗酒上班、消极怠工、偷工减料；严禁在生产区域（含洗手间）吸烟；禁止上班时间内打电话、听MP3等与本职工作无关的事情，对有违反以上情形的，给予10至50元罚款，造成影响特别恶劣的，予以开除。
3.14考核培训制度
各车间负责人和技术人员都有向新老员工进行技术培训的义务，公司和生产部将根据生产进展情况，有计划的对员工、基层管理人员分批分级进行培训，以提高员工和基层管理者的业务技能、管理水平和整体素质，任何人在接到培训通知后都应按时参加，对于无故不参加者，罚款20元/次。各岗位操作员应该掌握基本的应知应会，生产部管理人员随时对员工进行抽查，如有员工不会的对班组长处10至20元罚款。
3.15其它制度
3.15.1巡检和监督抽查制度：为保证以上各项规章制度的有效执行，将有专人负责，每天不定时进行巡检和监督抽查，对于检查出的各种违规违纪行为，生产部各级管理人员将负连带责任并处罚10至50元。
3.15.2离职制度：
3.15.2.1员工离职须提前30天向公司申请，填写离职申请书，经核准后并移交完毕方可离开公司。
3.15.2.2未提出离职申请或提出申请，公司还未同意而擅自离开公司者，按旷工处理。
3.15.2.3员工离职不按规定办理交接手续者，或被解雇人员办理移交不清者，由公司人事部通知催办，并作如下处理：不予签发离职证明，各类人事资料不予转出，并由其自行承担损失；离职当月工资予以封存，逾期三个月后，予以取消，收归公司。
3.15.3有效沟通制度：
员工与员工之间、班组与班组之间以及班组与其他部门之间信息的沟通，要持有积极主动的态度，不得有消极怠慢甚至充耳不闻或出言不逊。如有此现象处罚班组长10元/次并通报批评。
本制度自批准之日起实施，因生产需要，如有变更或有新制度和规定出台，将以书面形式另行通知，其效力与本制度相同。
编制：审核：批准：
车间管理制度7
1.凡是在本公司实习、培训人员，上岗前必须经安全教育，并考试合格后方能上岗。严禁酒后上岗和班中喝酒.
2.工作中严格遵守各项规章制度。工作前要有良好的工作状态，严禁酒后上岗，坚决杜绝三违(违章指挥、违章操作、违犯劳动纪律)
3.进入生产现场，必须穿戴好劳动保护用品。工作时，不准穿拖鞋、高跟鞋，留长发;
4.不得擅自移动防护设施和安全标志等安全防护设施，确因工作需要移动时须请示车间领导同意，工作结束后，必须立即恢复。
5.禁止跨越运行中的设备，确因工作须跨越时要走跨梯
6.凡在两米及两米以上以上高空作业时，必须戴好安全帽，系好安全带。安全带要挂在坚固的构件上并认真检查，防止安全带移位和下沉。
7.消防设施(包括消防桶、灭火器、消防栓、消防带等)完好、齐全、定置摆放。
8.生产区域禁止睡觉和非工作时停留，禁止吸烟和明火，禁止堆放油布、杂草等易燃易爆物品。
9.非生产人员，不准进入生产区域，禁止随意操作设备。
10禁止在旋转设备擦拭和打扫卫生，加油。
11操作人员严禁跨越运输皮带、皮带运行中不准清理皮带滚筒及皮带下的.积料。
12电机、减速机对轮防护罩牢固、齐全。电机要有接地线，禁止有明线头。设备检修前先停电，并在操作盘上挂“有人检修，禁止操作”安全警示牌。
13使用电动葫芦首先检查电器设备，钢丝绳是否良好，滑轮要加油检查，严防误操作现象发生。
14停车4小时以上的电器设备需要开车时，要电工测试绝缘，严禁在电气设备上冲水。
15检查电机温升时，必需手背触摸电机，以防触电。
车间管理制度8
1.车间每天早上和16：00分别召开点检例会和点检工作汇报会，以了解和掌握设备状况，同时与一检修技术组取得联系沟通。点检人员无故不得缺席。
2.每天的计划检修项目，网上发往一检修技术组。如遇网络故障，必须及时告知一检修技术组。
3.点检人员每天上报当日已处理项目和计划检修项目，内容要求完整、详实、准确，不得谎报瞒报漏报。
4.每天的汇报内容包括已处理项目的完成情况和设备状况，以及计划检修项目和存在缺陷的设备状况。
5.计划检修项目应标明计划完成期限，特殊要求另外注明。
6.计划检修项目应根据设备状况、生产要求和备件材料的准备情况等因素综合考虑上报。
7.点检人员每天、每周五统计计划检修未完成的项目，做到心中有数，并及时与一检修技术组联系协调处理，不得对生产造成影响。
8.检修工作原则上要求日事日毕。当天没有及时处理的.或未能处理完毕的项目，要及时向车间汇报并说明缘由。
9.如有必须停机才能检修的设备问题，
a)必须马上停机处理的设备问题，点检人员要立即向车间汇报请示，同时联系当班工长和一检修技术组，协调停机检修事宜。
b)可以等到高炉计划休风时同步停机处理的设备问题，应及时写入计划检修项目。
c)以上两种情况之外者，点检人员应及时向车间汇报请示，同时联系当班工长和一检修技术组，协调停机检修事宜。
10.对于其他人员发现的设备问题，点检人员要认真核实，原则上列入计划检修项目。急需处理者，点检人员要及时向车间汇报请示，同时联系当班工长和一检修技术组，协调检修事宜。
11.本制度未涉及内容，参照喷煤车间已颁布制度执行。如与已颁布制度冲突，则以本制度为准。
12.本制度的解释权和修改权归喷煤车间所有。
13.本制度自公布之日起执行。
车间管理制度9
一、奖励制度
本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用将根据实用价值给予奖励。为车间做出特别贡献的，将给予奖励小功50元、大功100元。凡是一个月内不出现任何质量问题、不缺勤、不违反以下四项制度和公司制度的，将给予50元的奖励。
二、生产制度要求
1、所有人员生产加工时必须按实际派工数量进行加工，不可以挑活、占活和怠工，没有派工而加工或不按派工数量进行加工的，将按当天工资的50%结算当天工资，派工而不加工或故意怠工的一经发现，将给予50至200元罚款，严重的直接开除。
2、上班时，所有员工须坚守岗位，不得到处走动，做事须主动配合，不得被动等待、观望，做完一道工序后，要马上要求组长和主任再安排工作，员工在操作过程中，闲杂人员不得靠近、攀谈，影响其工作，违者一次罚款20元。
3、如有特殊事情必须亲自处理需请假的,必需填写请假条,经组长、主任与相关领导签字后,才属请假生效,不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可),否则按旷工处理；杜绝非上班时间私下请假或电话请假，如无特殊情况请假要提前一天请假，违者一次处以20元以上罚款。
4、所有员工不准在车间内抽烟，违反一次罚款50元。
5、每天上班必须至少提前5分钟到达车间，做机床、工具、加工零件的交接工作，否则视为迟到，一次罚款20元，若因上下班交接不清而出现问题的，两人各罚款50元。
6、自即日起所有员工不得随意换班、调班，如有特殊事情需要换班的，需经过组长和主任同意才行，否则视为旷工。
7、上班注意节约用水用电，停工随时关水关电（例如风扇、电灯、机床电源、水龙头等），如发现有浪费水电或下班没有关水电者对其责任人或工序团体每人罚款20元。
8、各班组必须负责本组的环境卫生,每人必须负责各自所负责的区域卫生，车间物品（如卫生工具、吊装工具、工装夹具等）要按规定位置放置整齐，不得到处乱放，违者处以50元/次的罚款。
9、员工上班应着装整洁，不准穿拖鞋、裙子、奇装异服，女员工必需把长头发盘起来，同时不准带任何食品到车间内吃，如违反者将处以20元/次的罚款。
10、图纸必须按规定放在图纸夹上，乱放者发现一次罚款20元，弄丢一张图纸罚款100元。
11、机加工所有员工在交接班前，必须进行一次小型机床维护保养，做好交接和工作准备，每个月月底进行一次大保养，包括清扫机床台面、加润滑油、检查有无漏油、工装夹具和刀具摆放整齐、工作台面涂抹防锈油等，（机床点检表必须按时填写，出现故障时及时向班长、工艺员、车间主任反应，点检表每月1号由班长上报工艺员进行统计）违者一次罚款50元。交接班我们应牢记《“十交”与“五不交”》 《十交》：
1、交本班生产情况和任务完成情况
2、交仪表、设备运行和使用情况
3、交不安全因素，采取的预防措施和事故的处理情况
4、交设备润滑三级过滤和工具数量及缺损情况
5、交工艺指标执行情况和为下一班的准备工作
6、交原始记录是否正确完整
7、交原材料使用和产品质量情况及存在的问题
8、交上级指示、要求和注意事项
9、交跑冒漏情况
10、交岗位设备整洁和区域卫生情况 《五不交》
1、生产不正常、事故未处理完不交
2、设备或工艺有问题，搞不清楚不交
3、岗位卫生未搞好不交
4、记录不清、不齐、不准不交
5、车间指定本班的任务未完成不交
三、质量要求
1、加工件必须按照图纸进行加工，每道工序必须接受车间质检检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合质检工作，不得顶撞、辱骂，对教育不改者，视情节轻重给予罚款20-200元。
2、所有工序都有对前道工序做质量检验的责任，如前道工序错(下料、切割时造成边缘坡度较大、焊后变形大、与图纸不符、）而后工序未能发现仍就加工的，后工序所负得责任是前道工序责任的50%，质检员和前道工序加工者负有同样的责任。
3、所有加工零件都要去除毛刺飞边、锐角倒钝。所有板厚在10MM以下的螺丝孔M6―M20必须攻透，其余必须任丝头，螺丝孔必须起头5扣丝以上。（液压站阀块所有螺纹孔必须任丝头，深度在3扣丝以上）。违犯者一次罚款50元。
四、派工单要求
班长派工时必须先填写好派工单（核价、件数），如没有，员工可拒绝加工，如监督员发现没有核价、件数的班长、员工各给予300元罚款（除特殊情况外）工件完成要及时上交派工单，派工单上交时间不可以超过二个工作日（自加工完成当天算起），超过三个工作日（含第三个工作日）就按当天工资的50%结算工资；加工件做完是成品的要及时入库涂抹防锈油，半成品必须转入下道工序要放到指定位置 ，不按要求的质检将不给予签字，并给予50元/次的罚款，若无特殊原因质检员违反此项，将给予质检员20至100元的罚款。
五、领料单要求
填写领料单时，必须在机加工办公室填写，以便于车间助理对领料单的保管和统计；填写时字体要工整，各项目要完整，填写完必须有车间主任签字，不可模仿和代签，违者一次罚款50元。
六、安全标准 各工位安全标准
一、车工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教
师一起查看，并作好记录。
（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
（7）检查刀架应处于非工作位置。
（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。
（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。
（7）切削刀具未离开工件，不准停车。
（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
（9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。
（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
（12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
（13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。
（14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。
（15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成切屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。
（16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。
（17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。 （18）车削螺纹时，首先检查机床正反车是否灵活，开合螺母手把提起是否合适，必须注意不使刀架与车头相撞，而造成事故。
（19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
（20）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体。
（21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
（22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。
（23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。
（24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不以可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。
（25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
（2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
二、钳工安全技术操作规程
1、操作者应熟悉钳工手工工具、气动及电动工具和相关机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识、使用维护方法和钳工安全技术操作规程。操作者必须经过考核合格后，方可进行钳工操作。
2、工作前认真作到：
（1）工作前必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
（2）仔细阅读交接班记录，了解上一班相关机床的运转情况和存在问题。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）严格检查机床、钳工工具、量具等有无新的`拉、研、碰伤，是否灵活、准确、可靠，是否完整，工作单位的安全设施是否齐备、牢固。如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
（5）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
（6）检查相关机床、装备润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
3、工作中认真作到：
（1） 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）使用的各种錾头不能淬火并不可用锤直接打击工件，应用木或软金属垫着打击。
（3）使用大锤、手锤时应检查锤头是否牢固，打锤时不准戴手套，前后不能站人。
（4）使用手持电动工具时，应检查是否有漏电现象，工作时应接上漏电开关，并且注意 保护导电软线，避免发生触电事故，使用电钻时严禁戴手套工作。
（5）不准将手伸入内两件工件连接的通孔，以防工件移位挤伤手指。 （6）设备试机前，必须详细检查各转动部件、电器部件符合安装要求，并对在场人员发 出警示，然后按书面说明书要求进行试机。
（7）电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。
（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 （9）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
（10）发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。
（11）工作中严禁用嘴吹和手直接清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
（12）工作场地要清洁、整齐，拆卸零件要存放好，搞好文明生产。
4、工作后认真作到：
（1）检查工具、量具是否完好无缺， 将工具整理好并放到指定位置。
（2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面、工作台面。
（4）认真将班中发现的问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
三、砂轮机安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉本规程，方可操作本机床。
2、使用前认真作到：
砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查，检查其有无破损和裂纹。首先进行目测检查，如果发现砂轮局部出现裂纹，应立即停止使用， 重新更换新的砂轮，以免造成砂轮破碎伤人事故。
3、工作中认真作到：
（1）新砂轮在安装前要进行音响检查，检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂（质量较小者）或放置于平整的硬地面上，用200g～300g重小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中线两旁45°，距砂轮外圆表面20mm～50mm处。敲打后将砂轮旋转45°
再重复进行一次。若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。发出闷声或哑声音，不准使用。
（2）砂轮的不平衡严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。因此，要求直径大于或等于200毫米的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡，砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。
（3）按标准要求，砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1／3，且相应规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时应更换新砂轮。此外，在砂轮与法兰盘之间还应加装直径大于卡盘直径2毫米，厚变为1毫米～2毫米的软垫。
（4）防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是：当砂轮在工作中因故破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。更换新砂轮时，防护罩的安装要牢固可靠，并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。
（5）托架是砂轮机常用的附件之一，按规定砂轮直径在150毫米以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1／2，且最大不应超过3毫米。
（6）用圆周表面做工作面的砂轮（平砂轮）不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。
（7）电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。
（8）使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。
（9）两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。 （10）一般规定，当砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时就应更换新砂轮。 （11）发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （12）工作场地要清洁、整齐，搞好文明生产。
（13）砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的二分之一。最大不准超过3mm。调整后必须紧固。
（14）砂轮应在有效期内使用，树脂和橡胶结合剂砂轮储存一年后必须经回转试验，合格者方可使用” 质地问题 在使用过程中。
4、工作后认真作到：
操作人员停止工作后，应立即关车。禁止砂轮机在无人使用、无人管理的情况下空转。此外，使用后应保持砂轮机的清洁。
四、铣工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
（7）检查刀具应处于非工作位置。
（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。
（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具停车进行。
（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。
（7）切削刀具未离开工件，不准停车。
（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
（9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
（12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 （14）使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。
（15）铣刀必须夹紧，刀片的套箍一定要清洗干净，以免在夹紧时将刀杆别弯。在取下刀杆或换刀时，必须先松开锁紧螺母。
（16）更换刀杆时，应在刀杆的锥面上涂油，并停车，操纵变速机构至最低速度挡，然后将刀杆在横梁支架上定位，再锁紧螺母。
（17）变速时必须先停车，停车前先退刀。
（18）工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开，不需要移动时应将固定螺丝拧紧。
（19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
（20）使用快速行程时，应将手柄位置对准并注意台面运动情况。 （21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。 （22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
（23）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。
（24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
（25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。
（26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
（2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
五、磨工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
（7）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。
（3）砂轮、工件应装夹或吸附正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。
（4）检查各运动部位有无障碍，砂轮空转两分钟后方可工作。 （5）磨削后砂轮停稳方可测量或调整磨床。 （6）尽量避开砂轮旋转方向站立。
（7）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 （8）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使砂轮与工作台撞击。
（9）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
（10）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
（11）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （12）装卸较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。 （13）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。
（14）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 （2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
六、焊工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉焊机的结构、性能，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
3、气焊工应特别遵守以下规则
（1）工作前应检查氧气表、胶管、驳口、焊具是否完好。阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有松动漏气。
（2）新胶管在使用前应吹净里面的防粘粉末，并必须按规定颜色标记使用。胶管接头要用铁丝扎紧。
（3）气焊时遇到突然回火，应立即关闭混合气体（慢风）开关，然后再关氧气和乙炔，待冷却后再开少量混合气体，将里面的烟灰排去，然后重新点火。
（4）凡在箱、柜、容器等地方工作，离开现场必须将焊具、胶管随身带出。下班后应将气源关闭，拆除氧气表及胶管，妥善保管。
（5）禁止使用焊割具的火焰作照明，严禁使用氧气作通风气源。 （6）在容器和狭小空间工作时，应加强通风，严格执行监护制。 （7）遵守氧气、乙炔的安全操作规程。
（8）气焊在两人操作时，应互相配合，协调一致。
4、电焊工应特别遵守以下规则
（1）电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行。电焊机的一次与二次绕组之间，绕组与铁芯之间，绕组、引线与外壳之间，绝缘电阻均不得低于0.5兆欧。
（2）电焊机应放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机必须按规定穿戴防护用品。
（3）交流弧焊机一次电源线长度应不大于5米，电焊机二次线电缆长度应不大于30米。
（4）焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作。应站在绝缘胶板或木板上。
（5）严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。 （6）焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须先清除干净，并将所有孔口打开。
（7）在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地、通风良好，并应有人监护。严禁内容器内输人氧气。
（8）焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。
（9）把线、地线，禁止与钢丝织接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。
5、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
6、操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停机，以免发生事故。
7、工作后认真作到：
（1）停止设备运转，切断电源、气源。 （2）清扫工作现场，认真擦净设备。
（3）认真将班中发现的设备问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
七、钻工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
（5）检查安全防护和换向等装置应齐全完好。
（6）检查操作手柄、开关等是否灵活、准确、可靠。
（7）检查电气接地良好。
3、工作中认真做到：
（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
（3）钻头时，要把锥柄孔擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得随意敲打。
（4）工件牢固地装夹在工作台上，虎钳或专用夹具上工作。钻通孔时工作下面一定要放垫块，以免损坏台面。
（5）孔的直径不得超过钻床所允许的最大直径。
（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。
（7）在工作中严禁开车变速，如需变速时，必须将车停稳再变速，否则会造成事故，致使齿轮牙齿打掉。
（8）在工作中如钻小而薄的工件时，需要用钳子夹住钻孔，严禁用手直接拿着工件钻孔，以免工件甩出伤人。
（9）使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂固定牢。
（10）摇臂钻床使用完后，要将摇臂降至最低的位置并将变速箱移至立柱端。
（11）钻头接近加工面或孔快钻通时，用力不可过猛；更换钻头，清扫机床，取下工件时，要停止转轴旋转。
（12）在钻夹头中装上钻头后，一定要记住取下松紧钻头用的钥匙扳手后方可开车。
（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 （14）使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。
（15）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （16）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
（1）将机械操作手柄、开关等扳到非工作位置上。
（2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
八、数控车工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
（7）检查刀架应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。
（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
（9）机床工作开始前要有预热，应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在任何需要时无需寻找就能按到它。
（10）在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。
3、工作中认真做到：
（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。
（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。
（7）切削刀具未离开工件，不准停车。
（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
（9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。
（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
（12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
（13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。
（14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。
（15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成铁屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。
（16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。
（17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。 （18）刀具安装好后应进行
一、二次试切削。 检查卡盘夹紧工作的状态，保 证工件卡紧。
（19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
（20）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。 （21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
（22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。
（23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。
（24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。
（25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
（26）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。
（27）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。切削加工要在各轴与主轴
的扭矩和功率范围内使用。
（28）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。
（29）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。
（30）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
（31）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
（32）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
（33）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须保持刀具与工件之间有一个安全距离。
（34）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
4、工作后认真作到：
（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
（2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。
（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
九、加工中心安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
（7）检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。
（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。
（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。
（4）不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。
（5）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。
（6）应保持刀具应及时更换。
（7）切削刀具未离开工件，不准停车。
（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
（9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
（12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。
（14）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。
（15）铣刀必须夹紧。
（16）切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。
（17）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。
（18）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。
（19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
（20）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
（21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。 （22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
（23）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
（24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
（25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。
（26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
（27）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
（28）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。
（29）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
（30）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。
4、工作后认真作到：
（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
（2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
七、机加工工艺标准
1、主题内容与试用范围
本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 本标准适用于零件的机械加工。
2、加工前的准备
2.1、操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的图纸，对于复杂的产品，还要检查工艺规程及有关技术资料是否齐全，有疑问时要与本单位技术人员联系。
2.2、要看懂、看清楚工艺规程，产品图纸，有疑问之处要与有关人员问清楚再进行加工。
2.3、按产品图纸或（和）工艺规程复核毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
2.4、按工艺规程要求准备好所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具，模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
2.5、加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。
2.6、工艺装备不得随意拆?和更改。
2.7、检查加工所用的机床设备，准备好所需要的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
3、刀具与工件的装夹
3.1、刀具的装夹
3.1.1、在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
3.1.2、刀具装夹后，应用对刀装置或检验其正确性。
3.2、工件的装夹
3.2.1、在机床工作台上安装夹具时，首先要擦干净其定位基石。
3.2.2、工件装夹前应将其定位面，夹紧面，垫铁和夹具的定位、夹具面擦拭干净，且不得有毛刺。
3.2.3、按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准可按以下原则。
1）、尽可能使定位基准与设计基准重合。
2）、尽可能使各加工面采用同一定位基准。
3）、精加工工序定位基准应是已加工表面。
4）、精加工定位基准尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。
5）、选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
3.2.4、对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：
1）、对划线工件应按划线进行找正。
2）、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度保证下工序足够的加工余量。
3）、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
3.2.5、装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。
3.2.6、夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承面，对刚性较差的工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增加其刚性。
3.2.7、夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
3.2.8、用压板夹紧工件时，压板支承点应略高于工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证工件的夹紧力。
4、加工要求
4.1、为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削法度应大于夹砂或硬化层深度。
4.2、对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。
4.3、工艺规格中未规定表面糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。
4.4、铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。
4.5、精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。
4.6、粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工工序，加工后的表面粗糙度达到图纸设计要求。
4.7、图纸和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的，应按照工件的大小和操作员的加工经验进行加工。
4.8、凡下工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。
4.9、在本工序后无毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去处。
4.10、在大工件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
4.11、当粗精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
4.12、在切削过程中，若机床------刀具------工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
4.13、在批量生产中，必须进行首件检查，合格后继续加工。
4.14、在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
4.15、检查时应正确使用测量器具，使用量规千分尺等必须轻轻用力推入或旋入。不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等事先应调整好零位。
5、加工后的处理
5.1、工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物、并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
5.2、暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面进行防锈处理。
5.3、用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。（目前只有液压站阀块进行了退磁，其余工件未进行退磁。）
5.4、凡相关零件成组配加工的，加工后需做标记。
5.5、各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方能转到下道工序。
6、其它要求
6.1、工艺装备用完后要擦试干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。
6.2、产品图纸、工艺规程和所使用的其它技术文件、要注意保持整洁、严禁涂改。
车间管理制度10
为了确保车间作业及安全生产的顺利进行，严格按广本的流程和要求规范作业，进一步提高客户满意、维修进度和维修质量，结合车间现有实际情况，制定出本要求和规定：
维修作业制度：
1、调度人员及主管派工时，各班组，人员都应服从作业安排，不得找任何借口拒绝，如对派工安排或工时费等有异议，可向主管提出协调，如无法协调的，也不得拒绝作业，可在作业完工后再向上级部门提出投诉。对于拒不服从作业安排的人员，对其给予降级试用，停工，调岗，开除等处理，并每次处罚200元，如一年内出现第三次不服从作业安排的，一律给予除名处理。
2、接到作业卡应先看清作业内容和要求完工时间，确认是否可按时完工，如不能按时完工的，应及时向前台接车员或调度人员，主管提出延长作业时间。同时确认车辆内外观及车内物品等与问诊表上的表示是否相符。如问诊表上有未做标记的，应马上与前台人员或车间管理人员共同确认，否则出现问题由相关人或班组负全部责任。
3、上一个工序完工后，主修班组或人员应及时把业作卡、问诊表及工时卡一起交与下一工序，并提醒下一工序对车辆内外观，物品等进行确认交接，下一工序确认齐全后应在作业卡及工时卡上注明接收时间并签名。对于完工后还不及时交与下一工序的，按超时完工处罚。对于没按规定办理交接手续的，如该车不能按时交车，两个工序都按超时完工处罚。如车辆内外观等出现问题的，由两个工序共同承担责任，对于丢失作业卡、问诊表或工时卡的，每次处罚20元。
4、进厂的所有车辆都应使用cs件，严格按广本规范要求作业，做到工具、零部件、油水三不落地，不随地丢杂物，如不慎油水沾湿地板应及时清理。作业完工后更换下来的旧件应及时放到旧件存放室，不得摆放在工位。违者每次每项处罚20元。
5、严格按作业卡项目及维修标准作业，如发现私自超出工卡项目或不经接车员开单私自作业的，按公司规定处罚，如发现不按工卡项目维修标准进行作业而采取偷工减料、弄虚作假来完成维修项目的，对相关人员的职务一律给予降级处理，停工，调岗，开除等处理，并处罚200元。
6、作业时应保证车内干净卫生，充分做好防护措施，车内任何部位不得出现油污、水渍、油漆印等，车辆拆件不得直接放置到车上，对于车间停放以及所有钣喷作业的车辆，都应把玻璃窗升上，以防止灰尘进入车内。发现不符要求者，每次处罚10元。引起客户投诉，强烈不满的，将增加其它处罚。
7、作业时实行5s优先原则，出现不符合5s要求的情况时，应马上停止维修作业，先进行5s工作。
8、出现任何意外情况时（安全事故，物品损坏、丢失设备故障、工伤等），都应马上报告车间管理人员。隐瞒不报的，无论何种原因相关责任人都要受到处罚并承担全部损失。
9、各工种人员从车上拆下的零部件都应做好标签写好车牌后再妥善放置，不按规定做好标签的，每次处罚10元，如造成零部件与其它车辆对调换错或丢失的，损失由班组全部负责。
10、作业完工交车后如经质检员发现有项目漏做、漏检的，每次每项处罚20元，存在安全隐患以及引起客户强烈不满的，将增加其它处罚。
11作业时间需要延迟的要按规定提前通知接车员并通知车主。在预定的合理交车时间，钣喷要提前四个小时以上才算有效，并要经过相关主管和接车员确认，推迟达一天以上的要向车间主管报告并同意方为有效，没有按要求进行延迟时的一律按不准时交车处理。
12、钣喷班组人员作业时应充分做好个人安全防护措施，如钣金打磨时应佩戴口罩、手套、眼镜等，磨灰与喷漆时应戴好口罩或防护罩。在进行焊接作业时要预先做好预防措施，在旁边准备好有效的灭火设备，预防意外的发生。
11、拆卸前挡风玻璃前应保护好仪表台和周围饰板，防止划伤。
12、车内顶棚、门柱内侧等电焊作业前必须拆卸座椅和原车地毯，防止烧坏。
13、完工后将工具或其它物品遗留在车上，车上零部件没安装或安装不到位，漏项目没做的，交车给车主前发现的处罚相关责任人每次每件20元。
14、交车到洗车处没有按要求做好记录，没有将相关的注意事项做好交接造成投诉的处罚50—200元。
15、车间内禁止无故让发动机着车运转，以减少车间内空气污染。违者每次处罚20元。
16、各班组人员上班时间应坚守岗位，如发现该班组人员无一在厂区内的，处罚当事人及组长每次每人50元，如非公事未经批准擅离厂区的，报行政部按擅自离岗处理。
17、各班组人员下班时应把工具与设备摆放整齐，并清洁场地，关闭所负责工位的电器，其他如加班后也应关闭所在工位的设备电源并且巡视车间所有气、电、水、是否关闭，违者每次处罚30元。
18、每天下班前对于晚上不进行加班作业的车辆应锁好车门，并确认车内所有电器已关闭，并把钥匙上交交统一登记保管，如不按规定执行造成经济损失由班组全部负责。并每次每把钥匙处罚20元。
19、不得私自翻动、使用客户车内物品，不得无故打开车上音响与空调，发现没有关闭的，只处罚车辆当时所在班组或工序。不得在车内闲坐或睡觉、所有车辆各工序完工交接时、交洗车时应将空调音响及其它电器关闭，违者每次处罚10元。
20、对于偷盗客户车上钱物的，不论数量与价值多少，一经发现，马上给予除名并送公安机关处理。
21、在车间内移动车辆或在厂房门口开车禁止车速过快，不得超过时速5公里。违者每次处罚50元。第2次以后违反翻倍处罚。
22、每周五车间进行全面大清洁，包括公共通道、公共作业区域、下水道、车间卫生死角等，符合要求的才能离开。违者每次每项处罚20元。
23、每个责任人所负责的设备、工具箱及工位卫生必须保持时刻干净整洁，不符合要求的责任人按规定处罚20—50元。
24、车间卫生基本按谁负责的`区域谁负责进行清洁，公共地方和公共设备则按谁使用谁清洁的原则，干磨房，烤房责任区包括后面及左右区域，责任区域在原负责区域边缘起算再延伸五米，不合格的交叉区域按就近原则处罚。违者每次每项处罚20—50元。
25、使用其他班组负责的工位后，必须将地面工位清洁干净。
26、车间卫生每天下班前进行一次清洁，上班前进行一次清洁。违者每次每项处罚20元。
27、每个责任人所负责的设备、工具箱及工位卫生必须保持时刻干净整洁，不符合要求的责任人按规定处罚20—50元。
28、喷漆班组要注意节约用水，不用的时候要及时关掉，水笼头关不死的马上联系设备管理员换掉。水管漏水的及时维修，不使用时水管应按规定收好。烤漆房必需要有人在现场的情况下才能进行运作，否则全部后果由操作者负责。
29、星期一至五8：25分在四楼开早会，（如一楼要开会则开完后再到四楼开会）没有合适理由的不能缺席公司早会以及车间例行的例会。不请假缺席早会每次处罚50元，迟到处罚20元。
30、工作时间应穿工作服，不得穿拖鞋。正确佩戴工牌及微笑卡，违者每次每样处罚10元，衣冠不整，衣服脏乱不洗，留长发胡须的每次处罚10元。
31、四楼维修车辆无车顶牌错放颜色牌或时间填写不对的，每次10元。
32、上班时间在工作场所，员工休息室内，禁止嬉戏、打闹、大声喧哗，禁止抽烟，玩弄手机，睡觉等。违者每次每项处罚20—50元。
33、任何员工都有权利和义务阻止、报告各种安全违章行为
34、车间人员调休，请假，须填写请假调休单经由班组长，主管审批签名，两天以上须经理审批签名，请假调休单不能后补，（请假调休单审批签名后交综合部备案）。否则罚款50元每次并按旷工处理。班组长级别以上人员可根据生产情况要求班组成员调休。正常轮休的，五楼人员须经班组长同意批准，四楼须经钣喷主管同意，轮休的相关工作须有交接，不得耽误生产。
35、如果三个月内有三次以上因为责任心或服务态度而引起车主不满的，班组长和主修人除罚款外分别进行降级和待岗处理。
36、有如下三种情况的：视情对其给予严重警告，降级，试用，停工，调岗，辞退等处理，并在公司通报。
（1）违反规定的个人一个月内被处罚累计500元以上的。
（2）对于各工序交接工作，调度人员，主管人员派工，工作安排，日常管理制度，处罚，检查，执行等有不服，顶撞，拒签处罚单，言语谩骂，不理不睬，恶意中伤，人身攻击等态度恶劣的，处罚翻倍。
（3）工作散漫的，不思进取的，散布谣言的，多次指正和教导后仍不改过的。
37、《钣喷车间日常管理制度》所有处罚以现金形式须在48小时内上交，罚款不交现金的，翻倍处罚，累计至月底统一报财务部在各班组或个人工资内扣除，并张贴公布。对未列于以上规定内容之内的，参照公司的其它规定和制度执行。如有处罚金额数目不一致的，按高金额数目处罚。与公司规章制度有冲突的则按公司规章制度执行。
38、处罚所收现金月底张榜公布，用于员工活动，并设立月度优秀个人，团体奖项，进行奖励（具体奖项及办法待定）。
车间管理制度11
一、现场安全
1、严格遵守劳动纪律.工作前要保证自己休息好.工作前八小时内禁止酗酒.工作中集中精力,不准打闹、串岗等,严禁违规操作。
2、严格遵守岗位责任制,未经领导批准不得将工作交于他人。
3、工作时要穿戴好防护用品.如工作服、安全帽、工作鞋、绝缘手套等,不准有飘荡部分.女工应将长发盘起系于帽内。
4、严格遵守厂区、现场的各种安全警示标志.各种安全防护、通风收尘、消防设施等要妥善保管使用,不得随意挪用和损坏。
5、超过2米的高空作业必须佩带安全带。
6、如发生设备、人身事故或火灾,在场人员应迅速组织抢救,保护现场.并立即汇报相关领导。
二、照明
1、各岗位照明要充足。
2、在进入金属容器内或潮湿处工作时.必须使用12v以下的低压安全灯。
三、设备
1、凡机器运转部分和一切危险区域要有安全罩、安全网加以隔离,否则不得开车。
2、电器设备附近严禁晾晒、挂放衣物,不准用铁丝捆挂电线。
3、一切电器设备和手持电动工具必须有可靠的接地、接零措施,手持电动工具必须加装触电保护器。
4、可溶性氧气、乙炔气瓶附近严禁烟火,正在工作时严禁移动。
5、设备开车前要发出信号,工作人员双手要保持干燥。
四、消防
1、现场消防器材要齐全可靠,保证取用方便。
2、氧气瓶、油类、棉纱等易燃易爆物品应分别单独保管,仓库内严禁烟火。
3、岗位用火炉必须符合生炉规定。
4、七防(防火、防雷电、防中毒、防暑、防尘、防爆、防洪)用品和设备不能挪用,并进行定期检查维修。
五、安全标志
l、各岗位要悬挂必要的安全警示标志,做到规范、醒目、齐全。
2、清理、检修已停止运行的设备时,必须切断电源,并在开关,上悬挂。有人工作,禁止合闸”的警告牌。
六、个人保护
1、人人要增强安全意识.重视安全生产。工作中要聚精会神,严格按规范操作.严禁违规操作,严禁酒后和过度疲劳工作。
2、不得跨越运转中的设备.上方有人施工或吊装物品时,下方不得有人。
3、身体不健康或生理上有某种缺陷不适合该岗位的工作者,不能勉强担任.经医生证明、领导批准,可调至合适的岗位。
4、凡安排两人以上的岗位,要指定一人负责安全工作,单人作业要建立安全互保网铬。
七、操作巡检
1、进入岗位要戴好劳保防护用品,女工长发应系于帽内,电工、电焊工等在操作过程中要穿好绝缘鞋,戴好绝缘手套,所有绝缘鲑、绝缘手套、绝缘工具要定期检查,并做好高压试验。
2、电器设备、照明设备要保持完整好用,生产工人不能私自拆装,不准用湿手和导电物体触动开启。
3、在高空作业禁止往下乱扔东西。
4、在厂区行走要注意安全,在水、气、烟尘弥漫的地方检查设备时要缓慢行走,不得跨越运行中的设备.上方有人施工或吊装物品时,下方不准行走。
八、检修清理
1、在清理或检修时。必须切断危害人身安全的.料源、电源、水源,并挂上警告牌,必要时设专^看管,工作时要密切与班组岗位联系并配合好。
2、进入已经停止运行的设备和检修设备时,必须与岗位人员联系切断电源,有专人负责看护.试运行时.必须先清点人数.查明设备内无人和无妨碍运行之物,方可运行。
3、因检修等原因临时拆除的安全设施,应设临时围栏,并有鲜明标志,完工后必须及时恢复。
九、监督检查
1、公司成立由总经理任组长,分管生产的副经理任副组长.各车间主任和有关部门负责人为成员的安全生产工作领导小组,负责对安全生产工作的领导和管理。领导小组下设督查小组,采取定期和不定期相结合的方式,加强监督检查,确保安全生产各项制度和措施落到实处。’
2、建立责任追究制,总经理为公司安全生产第一责任人,分管生产的副经理为分管负责入,各车间主任为所在车间的第一责任人,如发生安全生产事故,直接责任人要承担应有责任,同时对相关责任人进行问责和相应处罚。
车间管理制度12
为了加强安全生产管理工作，本着：“安全第一，预防为主，综合治理”方针，特制定如下安全生产管理制度。
1、 员工应严格按照公司规定的作息时间和倒班制度上下班、倒班。严禁迟到、早退、旷工和私自倒班行为，有事按照公司的《请、销假制度》提前一天请假，按相程序审批。严禁电话请假捎假和班前请假。
2、 员工应按照公司的相关规定，规范穿戴劳保用品和防护用具，女工严禁穿高跟鞋上班，发辫必须盘入安全帽中。以上有违规者罚款50-100元并通告批评。
3、 上班时间严禁打手机，收、发短信息，以及用手机上网聊天。违者每次给予50-100元罚款，对因此造成的严重后果视情节，加重处罚。
4、 员工上班期间严禁脱岗、串岗、睡岗和扎堆聊天，以及从事与本职无关的事宜。班中任何情况下的瞌睡均视为睡岗。违者每次给予50-100元罚款，因此造成的质量事故和重大经济损失，按实际情况从重处罚，直至辞退。
5、 员工应服从管理，听从上级主管人员的调度和指挥。认真完成主管领导安排的工作任务，杜绝一切不服从管理现象发生，违者予以辞退并给予一定的经济处罚。
6、 员工上班期间严禁吸烟、酗酒和班前饮酒，以及上班期间聚众嬉闹、任何打架斗殴现象。违者每次给予100元罚款。对明知上班班前饮酒的，经核实予以劝休，劝休时间以旷工论处。严禁任何形式的嬉、任何打架斗殴行为均予以辞退并给予一定的经济处罚。造成严重后果的送交司法机关处理。
7、 员工操作在岗设备严格按：“三大规程”进行操作，杜绝违规操作、野蛮操作行为，特殊情况必须有人监护。
8、 电工操作电器设备和停、送电必须严格按用电程序挂、摘“警示牌”，杜绝用电安全事故发生。以上规定电工违规者处100-200元罚款，造成重大事故的'予以开除。
9、 特种设备作业人员必须持证上岗。严禁无证上岗和不经培训上岗现象。
10、 逐步建立晚上员工上岗残三级培训制度，体检制度，防止安全生产事故的发生和传染病的的传入。并建立三级培训档案，签订有关合同。
11、 对发生的安全生产责任事故实行责任连带。层层签订《安全生产责任状》，提高员工的安全责任心和管理者的工作主动性，对发生的安全生产责任事故（工艺事故、设备事故、人为伤害、交通事故）视情节、连带岗位、班组主管及相关领导。
12、 员工上、下班所使用的汽车、摩托车、电动车、助力车，必须做到证照齐全，穿戴必须的防护用具，严格遵守交通法规，防止意外交通事故发生。
13、 员工应认真做好在岗事故隐患的排查工作，及时发现各类事故隐患，及时汇报、处理。对当时不能处理的应做好记录，及时向相关人员汇报。对已发生的事故，以班组为单位，由车间主管组织召开事故分析会、查原因、定措施、限期整改、验收。分清责任，落实到人。
14、 员工在岗期间，服从班长的统一指挥，加强协调沟通，做到“四不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被别人伤害、不互相伤害），杜绝一切事故的发生。
15、 每月25号车间组织召开一次本月安全生产总结会（例会），各班组以书面形式向车间汇报一个月的安全生产情况，对发生的问题要分清责任、制定措施、落实整改时限。安排好下一个月的安全生产工作。
16、 车间每季度安排一次安全生产学习培训会，或利用生产淡季安排各种安全事故应急演练，提高员工的应急处置能力，各岗位制定相应的安全事故应急救援预案。不定期组织学习、演练。
17、 对个人、班组安全生产工作做的好的，连续一季度不发生任何安全生产事故的，车间报请公司批准给予一定的奖励，并作为对员工的绩效考核的一项重要指标。
18、 对车间的安全设备及必须配备的安全用具，由车间主任下发并告知其用途。事故应急预案车间主任及班长必须配备齐全。突发事故立即报告安全部，并写明事故原因及相关资料。
车间管理制度13
1、目的
为强化生产过程管理，规范影响生产进度和过程质量各个因素的控制，使生产在受控状态下进行，提高生产效率，提升产品质量。
2、适用范围
适用于客户意向锁定后，从订单评审签订开始到成品入库/交付为止整个生产过程控制。
3、职责
a)业务部：订单产品报价成本分析，提供材料（定额）清单，样品制作和确认，签发生产通知单，协调产品发货，销售款项催收结算。
b)生产部：参与订单评审，审核业务部提交的`生产通知单、材料定额，审定工序（工步）流程和工时定额，下达采购指令、生产指令，协调督导采购、车间、设备、检验包装和仓库落实职能工作，按期保质保量完成生产任务。
c)采购科：根据材料定额和生产部下达的采购指令组织原辅材料的采购，保证质量，按期入库，确保生产用料。
d)品管科：根据程序执行进料检验、成品检验和出货检验，确保出货产品的品质。
e)车间：执行生产部下达的周生产进度计划，分解工序，调配生产要素（人员、材料、机台等），组织均衡生产，督导落实制作工艺流程，按期完成生产任务。
f)仓管组：物料的进库、保管和发放及资材帐务、票证管理。
g)其他：办公室、财务部按照职能开展工作。
车间管理制度14
为进一步深化安全风险管理,增强安全工作的前瞻性和有效性,强化安全风险分析、预警、控制效果,结合车间工作实际,制定完善每日安全信息跟踪分析交班制度、每周安全情况分析交班制度、安全问题深度分析管理制度、典型安全问题交班分析制度、典型事故定期通报制度、安全对话会制度、安全风险预警制度(简称七项工作制度),现予以公布。车间建立以七项工作制度为核心的安全管理机制,工作的重点为安全信息的日常收集、上报、分析、研判、预警、控制工作,车间定期总结分析七项工作制度运行效果,针对执行过程中存在的问题,及时补强改进,不断提高安全风险管理水平。
一、每日安全信息追踪分析交班制度
(一)分析周期
前一日7:00至当日7:00
(二)分析内容
1.每日安全信息主要包括:铁路交通事故、行车设备故障,其他涉及运输秩序、行车安全和人身安全的隐患和安全管理问题(包括监督检查发现的安全突出问题,上级指定跟踪分析的信息,上级交办、督办的安全问题和安全工作等)。
2.每日组织跟踪分析的重点安全信息包括:
(1)相关作业类行车事故、从业人员伤亡事故,路外相撞事故。
(2)行车设备故障信息。
(3)防断、防胀、防洪等应急处置信息。
(4)影响运输秩序的综合信息(影响正常行车时间超过10分钟)。
(5)上级下发的各类指令书、通知书信息。
(6)本车间发生的责任a类及以上安全问题。
(7)上级交办、督办的信息。
(8)存在疑问或认为有必要跟踪分析的其他信息。
(三)处置流程
1.收到段发《每日安全信息跟踪分析统计表》(附件1)后,车间立即明确追踪责任人。
2.车间安全工长及时对重点安全信息进行跟踪分析研判,制定有针对性的防范措施,督促落实整改,做到件件分析、件件落实,每日18:00前填报《每日安全信息跟踪分析统计表》反馈到段安调中心。安全工长向车间主任汇报前一日重点信息跟踪落实情况或结果;跟踪分析原因不清、责任不明、措施不力的,责成责任人补充调查或重新调查。
3.车间每日统计分析重点信息调查分析结果,形成安全生产数据库,建立健全相关台帐、资料。
4.车间认真抓好安全信息追踪分析的结果运用,对重点安全信息跟踪分析过程中发现的规章、制度、标准缺失,风险管理失控,设备失养失修,应急处置不当,干部安全履职失职等安全突出问题和隐患,通过电话、短信平台、微信群等方式,及时通报预警、提示;责成相关班组改进工作方法,阻断安全风险;对照相关岗位的安全职责和工作标准进行倒查,按规定落实责任,对安全职责和工作标准缺失的进行补充完善。
(四)有关要求
1.班组每日有信息必须报告,重点信息及时报告。
2.车间每日18时前要将前一日《每日安全信息跟踪分析统计表》报送至安调中心邮箱。
3.车间要按照段信息管理要求加强信息处置,对高铁和客车安全信息要第一时间进行追踪分析。对段交班会和领导布置的重点安全信息,由车间主任组织跟踪分析,提高分析质量,并及时反馈分析报告。
4.车间每月对各班组每日重点安全信息跟踪分析、上报工作质量进行考核。对每日安全信息跟踪分析交班制度落实不到位的,班组工长纳入安全风险管理考核。对上报安全信息不及时、不准确,在月度班组综合排名(安全管理)中考核10分;对重点信息跟踪不力,跟踪分析原因不清、责任不明、措施不力,造成工作被动扣50分,对重要信息隐瞒不报的一经查实扣100分;造成严重影响的扣200分。
二、每周安全情况分析交班制度
(一)分析周期
上周六18:00至本周六18:00。
(二)分析内容
车间按照段《每周安全情况分析通报》(附件2)主要内容对班组周安全情况进行分析包括:一周安全基本情况、安全生产暴露出的突出问题、安全监督检查情况、检查发现的主要问题、下周安全风险分析研判与预警提示、下周安全重点工作以及其他临时指定的内容。
(三) 有关要求
1.车间深入分析和梳理归纳安全生产、监督检查暴露出的典型问题,明确下周主要安全风险和工作重点,在周日以通报形式下发到班组,督促各班组加强安全风险控制。
2.车间参控干部每周六18时前上报现场监督检查完成情况;根据分析出的突出问题,综合阶段性、季节性安全特点以及规章制度、设备状态和作业条件等变化情况,分析研判下周安全风险,实施预警提示,明确安全工作和监督检查重点,编制并公布车间《每周安全情况分析通报》,全面抓好兑现落实,及时强化关键部位、薄弱环节的检查整治,堵塞安全管理漏洞。
3.车间收到段下发的《每周安全情况分析通报》时,立即对照通报的问题,反思在管理上存在的问题和不足,吸取教训,引以为戒;对段提出的安全风险预警提示,要结合车间实际加强预警,重点防范,防止同类问题发生。
4.车间每周对高铁、动车组和客车安全信息处置情况进行专项统计分析,纳入《每周安全情况分析报告》。
5.对段和车间《每周安全情况分析通报》指出的典型问题、重点风险和布置的安全工作、安全监督检查重点,车间参控干部要督促相关责任班组抓好整改落实。
三、安全问题深度分析制度
(一)分析范围
1.发生以下问题,由车间组织进行深度分析。
⑴本车间设备故障。
⑵本车间下发的安全监督检查通知书。
⑶本车间重大安全隐患、安全红线问题。
⑷负有责任的施工延点。
⑸防洪(水害)、防胀、防断等季节性安全突出问题。
⑹段指令进行深度分析的安全问题。
⑺其他有必要深度分析的典型安全问题。
2.安全问题深度分析一般选择典型事故(故障),没有责任事故、故障时,可选择安全问题或安全(专业)管理课题进行专题分析调研。
(二)分析内容
1.开展深度分析时,要坚持眼睛向内、不怕暴露,不仅要分析清楚事故、故障和问题发生的直接原因,还要分析车间、班组存在的安全管理、规章制度、技术管理、干部履责、工作标准、职工教育培训和现场作业控制,以及结合部和应急处置等方面存在的深层次问题。
⑴安全管理。管理人员安全管理职责是否明晰,工作标准和流程是否正确,安全风险排查是否全面覆盖,风险控制措施是否实用有效并得到有效落实,重点安全问题是否按规定及时采取预警防范措施等。
⑵规章制度。相关规章制度、技术标准、作业流程、操作规程、检修标准是否健全完善,是否存在违反或宽于上级规定、相互抵触、未及时修订、引用废止或错误的文电和条款等。
⑶安全履职。管理人员履职和检查督导是否到位;管理人员在问题发生前是否认真落实安全监督检查制度;责任班组是否检查发现同类安全问题,整改措施是否到位并有效落实,是否存在假销号的现象,考核追责是否严格落实等。
⑷重点工作。对上级部署的安全重点工作是否结合实际,进行了细化安排,是否有针对性地采取了措施,是否按规定期限进行了落实,落实是否到位等。
⑸班组管理。作业条件是否完备,作业前安全预想、人员分工、重点事项布置、机具材料检查等准备工作是否完备,作业中是否严格执行自控、互控制度,值守、请假制度是否认真落实等。
⑹设备管理。设备质量是否符合标准、技术卡控措施是否落实到位;通过检查设备检修周期控制、巡视记录、监测分析、值班记录及现场运用状态,分析设备管理中存在的问题。
⑺人员素质。作业人员岗位任职资格、身体条件是否符合要求,三级安全教育、“新职、转岗、晋升”、电气化铁路知识等培训是否规范,是否签订、落实师徒合同,以及作业人员思想动态等。
⑻结合部管理。工种岗位间结合部联劳协作是否到位,关键环节衔接是否到位,自控、互控措施是否落实到位等。
⑼应急处置。应急预案是否健全完善,应急指挥是否得当,应急响应是否及时,救援机具是否状态良好,应急处置程序是否正确,应急处置是否迅速等。
⑽灾害防控。分析自然环境引发事故、故障的防控措施是否有效。对雨、雾、雪、冰冻、雷电天气引发的事故、故障,要检查设备现有的防水、防冻等防护设备的作用情况,分析防护设备日常维修、管理和作用发挥情况。
2.深度分析重点包括以下重点内容:专业安全管理是否存在漏洞,规章制度和办法是否存在不完善、未传达、未督导、未落实现象;专业安全风险库是否按规定完善公布,重要安全风险是否及时预警,日常监督检查和专业对规检查制度是否落实,专业风险源控制是否存在盲区和死角;专业技术人员是否以安全检查代替专业管理和专业指导;班组反映的涉及安全的隐患和问题是否及时协调解决。
3.安全深度分析报告的主要内容。事故、故障深度分析报告应包括事故、故障概况、调查情况、原因分析、定性定责、责任追究意见、暴露出的主要问题(含车间、班组层面管理问题)、整改措施和建议等。安全专题分析(调研)报告应包括分析调研问题、调研方法、调研情况全面分析、产生问题原因分析、加强和改进管理建议等内容。
(三)分析工作流程
1.深度分析课题确定。每月上旬由车间主管安全副主任牵头,组织车间相关人员进行研究,重点对本车间发生的典型问题、事故及行车设备典型故障进行梳理,确定深度分析课题,并确定深度分析小组成员,指定深度分析责任班组。
2.深度分析准备工作。在月度深度分析课题确定后,由车间主管安全副主任组织车间首席技师、安全工长、技术员(必要时召集有关班组人员参加)召开深度分析预备会议,围绕深度分析课题制定深度分析检查提纲,明确调查重点,确定深度分析具体负责人具体负责深度分析工作的推进落实。
3.开展深度调查。车间主管安全副主任带领深度分析小组成员,深入课题发生班组、车间,重点查找安全管理、专业管理、干部履责等深层次问题。
4.召开深度分析会议。车间主管安全副主任组织召开深度分析会,由安全工长提报相关深度分析情况的报告及制定整改措施,经会议分析、讨论形成深度分析报告。
5.深度分析报告上报。车间深度分析报告形成后,由车间主任审核把关后,提报分管领导审阅,上报安质科。
(四)闭环管理要求
1.报送程序。每月24日前,车间的深度分析报告报安质科。每月车间形成上报安全深度分析报告不少于1篇。
2.追踪督办。车间建立安全深度分析问题库,逐件制定整改措施,输入安全风险管理系统跟踪落实,针对性地修订完善安全风险防控体系,明确责任人和整改期限,认真抓好落实,复查整改效果,确保问题得到闭环处理;对问题整改落实不力的,要严肃追究相关人员责任。
3.结果运用。针对深度分析暴露的问题隐患,及时对班组进行预警干预和提示。对深度分析发现的深层次管理问题,要建立健全规章制度,追究落实责任,对倒查发现的安全职责、工作标准缺失、质量不高等问题,及时补充完善,提升安全履职质量和安全问题深度分析水平。
四、典型安全问题交班分析制度
(一)交班分析范围
1.发生以下典型安全问题,由车间组织交班分析。
⑴典型行车、设备故障。
⑵安全红线问题。
⑶严重的安全隐患。
⑷认为有必要进行交班分析的其他典型安全问题。
(二)组织流程
1.会议通知流程
车间主任确定达到召开交班分析会的条件后,由分管安全副主任通知相关车间管理人员和班组。
2.确定参会地点
交班会原则上在车间办公室召开,必要时也可选择在相关班组召开。
3.参会人员范围
交班会由分管安全副主任主持、车间管理人员和各班组工长、相关责任人参加。
(三)会议要求
1.会议时间。
发生a类及以上严重“两违”时,车间在7日内组织召开交班分析会,并请分管段领导参加分析会。
2.会议材料。
召开车间交班分析会前一日,相关班组准备以下会议材料并上报车间(特殊情况通知为准):概况,初步调查分析,原因分析,存在突出问题、教训,已经组织落实的整改、防范措施,定性定责意见,责任追究意见或建议,其他需要准备的材料。
3.会议程序。
⑴责任班组汇报经过、原因,查找分析的突出问题、教训,已经组织落实的整改、防范措施;
⑵车间管理人员进行专业安全分析,剖析专业管理、过程管控、干部履责等方面深层次管理问题,提出具体整改措施建议、安全风险防控要求;
⑶车间主任进行总结分析,部署车间下一步工作。
⑷分管段领导对车间交班分析进行点评,提出安全工作要求。
(四)有关要求
1.充分利用交班分析成果。对交班分析发现的突出安全风险,要及时进行安全预警;对交班分析发现的典型问题,要相应制定整改措施,由车间管理人员落实追踪督办,落实闭环整改。
2.参加典型安全问题分析会的车间管理人员和相关班组要眼睛向内,举一反三,自觉从安全意识、管理方式和工作作风上,深刻分析和倒查本车间、班组在安全管理、规章制度、设备质量、现场作业、教育培训、生产组织、结合部管理、应急处置、奖惩考核等方面的.深层次问题,提出强化安全风险管控、防止问题发生的整改措施。
3.做好典型安全问题交班分析记录,整理规范相关资料,实行“一事一档”管理。
五、典型事故定期通报制度
(一)通报范围
车间通报的典型事故范围:
1.上级通报的涉及工务(专业)的相关事故案例。
2.发生的责任安全生产事故。
3.路内外其他单位发生的典型事故。
4.认为需要定期通报的其他安全生产险情。
(二)通报形式与要求
1.车间接到段转发典型事故、故障情况通报时,应根据上级要求,结合实际提出相关工作要求,并督促抓好贯彻落实。
2.车间传达典型事故通报要突出时效性,采取及时发布短信、微信,下发通知,召开会议通报,编发事故案例汇编等多种形式,尽快通报至车间全体人员,引起警觉,防范未然。
3.车间认真组织传达段发安全生产情况通报,及时通报典型事故、故障案例,剖析安全突出问题,结合实际工作,提出安全重点风险防控措施和管理工作要求。
4.车间要在发生中断安全成绩事故的日期,组织开展“历史上的今天”反思教育活动,组织干部职工重温事故教训,反思当前安全工作存在的问题并加以改进,做到警钟常鸣,强化安全责任意识和忧患意识。
5.车间要规范各类事故、设备故障等相关资料、档案管理,定期梳理分析,强化事故案例学习宣传。
(三)有关要求和考核
各班组要及时将通报的典型事故按要求组织学习,未按要求做到的纳入班组综合排名(教育管理)进行考核。对未按要求组织学习(记名)的,在月度安全工作质量中考核10~15分;对应付、弄虚作假的,或是造成严重影响的扣20~50分。
六、安全对话制度
(一)会议程序
1.安全对话会一般采取网络视频会议形式召开,由主管安全副主任或安全工长负责组织。
2.会议时间:原则上每半月召开一次,根据安全生产实际可临时组织召开。
3.会议地点:车间管理人员和班组参会人员就近利用网络视频连线参加。
4.参会人员:主任、书记;分管安全副主任、安全工长、班组工长等。
5.会议主持:由分管安全副主任主持,也可委托安全工长主持。
6.会议内容:典型事故、故障和严重隐患责任班组作检查分析发言;指定班组介绍安全管理好的经验做法;抽查安全重点工作和上次安全对话会布置工作推进落实情况;车间主任、书记与班组对话、点评;车间主任、书记部署下一阶段重点工作。
(二)有关要求
1.召开安全对话会前,主管安全副主任提前下发通知,明确会议时间、参会班组、参会人员和主要议程,并就对话内容提前告之相关班组。
2.各班组接到车间安全对话会通知后,要认真做好会议准备工作,组织相关人员准时参加。参会人员要严格遵守会议纪律,并认真做好会议记录。
七、安全风险预警制度
第一章 总 则
第一条 为认真落实“安全第一,预防为主,综合治理”方针,动态掌控安全发展趋势,及时阻断安全风险,遏制安全不利局面,根据《南昌铁路局安全风险预警制度》和《鹰潭工务机械段安全管理七项工作制度》(鹰工机办[2022]189号)要求,结合车间实际,制定本制度。
第二条 车间针对铁路安全风险具有全系统性、全过程性、多变性的特点,从加强管理入手,通过规范安全信息管理,加强安全风险分析研判,及时将分析研判结果运用于安全预警,提高安全预警的准确性和针对性。
第三条 车间加强安全预警信息系统建设,建立健全安全风险预警快速通报机制,通过发布短信、微信,召开对话会,转(下)发事故通报,发布《安全预警通知书》等多种形式,实现对安全风险的及时预警和有效防控。
第二章 预警方式
第四条 遇下列情况之一,应向相关班组实施安全预警:
1.接到上级《安全预警通知书》时。
2.发生责任安全生产事故时。
3.基本规章、生产布局、生产人员、设备设施、作业方式、自然环境等发生较大变化时。
4.存在安全管理严重不到位、安全风险防控出现严重漏洞,事故隐患和安全突出问题长期得不到解决,安全突出问题比较普遍和集中,安全基础工作明显弱化等情形时。
5.发生其他安全突出问题,认为有必要时。
第五条 安全预警分为警示预警、提示预警和过程预警三种方式。其中,警示预警以短信、微信发布安全生产信息,转(下)发事故通报为主;提示预警以召开交班会、安全对话会,根据风险研判结果在安全分析材料中进行风险预警提示或下发《安全预警通知书》为主;过程预警以发布不同等级《安全预警通知书》为主。
第三章 预警发布
第六条 警示预警。迅速通报安全生产动态,实时向有关班组进行安全预警。
车间接到段安全生产委员会办公室通过段办公网、微信群发布的全段重要安全生产信息或突发安全情况时,由主管安全副主任立即通报至有关班组并确认传达到位。
车间在防洪期间接到段防洪办通过短信或微信发布的防洪、防台风信息时,由安全工长及时通报至有关班组并确认传达到位。
车间建立由车间管理人员和班组工长参加的微信平台,保证通报及时传达到位,提高警示预警质量。
第七条 提示预警。根据安全分析和风险研判结果,及时公布本层面《安全风险库》和风险管控措施,就安全重点风险进行预警提示。
由车间主管安全副主任负责每年年初要全面研判安全风险,建立车间年度《安全风险库》;安全工长负责每半月,动态完善车间《安全风险库》,列出安全风险管控重点,纳入车间管理人员每周监督检查计划,实现每月对重点风险、每季度对所有风险的全覆盖检查。
每季度、每月初车间全面总结分析上月(季度)安全工作情况,综合近5年本层面同月(季度)发生的事故、故障以及上一年次月(季度)的安全生产情况,开展分析研判,确定本月(季度)的安全重点风险和相关工作要求,纳入车间安全生产分析会(安委会)分析材料和会议纪要。车间在《每周安全情况分析报告》中开展本周安全风险分析研判和预警提示。
通过召开交班会、安全对话会等会议或下发《安全预警通知书》,对上级强调的和日追踪、周分析、深度分析、交班分析发现的重要安全风险发布预警,提出具体管控要求。
第八条 过程预警。根据生产条件、自然环境等因素,下发蓝色《安全预警通知书》。综合考虑问题性质、危害程度和发生频率等因素,按照《鹰潭工务机械段安全问题考核词典库》中各类安全问题的预警分值、预警级别及其扣分值;根据预警分值,依托“南昌铁路局安全风险管理信息系统”,下发黄色、橙色、红色《安全预警通知书》,加强安全风险源管控,强化安全风险过程预警。
(一)预警等级
1.蓝色预警。当施工、运输生产过程中出现可预见的与正常行车、正常作业、正常设备运行、正常环境、正常管理不一致的非正常情况,经车间分析研判后启动。具体范围如下:新职人员批量上岗,进入新线(工程线)施工、设备变更、新技术、新设备运用等,规章制度、技术标准、作业标准、工艺标准等发生变化,管理机构、管理体制、生产组织条件等发生变化,自然环境变化(暴风雨雪、冰冻、地震、水害等)。
2.黄色预警。某一安全风险源出现较多安全问题或性质严重的安全问题,以及发生性质较轻的一般d类事故,连续发生同类行车设备故障时,启动黄色预警。
3.橙色预警。某一安全风险源频繁发生安全问题,以及发生性质严重的一般d类事故时,启动橙色预警。
4.红色预警。发生性质严重的一般c类及以上事故时,启动红色预警。
(二)预警标准
各班组安全风险预警初始分值为0分,发生事故、行车设备故障和安全风险问题后,预警分值累加达到规定的数值时,启动相应预警。其中,预警分值达到60分时下发黄色《安全预警通知书》,达到80分时下发橙色《安全预警通知书》,达到100分时下发红色《安全预警通知书》。
(三)预警分值
1.设备故障类。对负有主要责任的班组每件增加预警分值60分,直接下发黄色预警书,重要责任班组增加预警分值30分,次要责任班组增加20分。
2.安全问题类。上级检查发现的h类、a类、b类安全问题按车间性质设定预警分值。针对同一个专业风险源连续发生a、b类安全问题时,预警分值按问题数量累加。
(1)发生ⅰ、ⅱ类h类安全问题,直接下发黄色《安全预警通知书》;发生ⅲ类h类安全问题,每件增加预警分值30分。
(2)发生a类安全问题每件增加预警分值25分,发生b类安全问题每件增加预警分值6分。
(四)预警周期
预警分值累加限定在单类指标范围内。设备故障类预警分值统计累加周期为一个月,按上月26日至本月25日统计;a、b类安全问题的预警分值统计累加周期为30天。周期满后自动清零,重新开始统计累加。
(五)预警权限
车间负责组织落实预警、控制要求和相关应急处置;根据本车间安全管理实际,健全落实本车间安全风险预警管理办法,有权对本车间、班组、岗位人员下发各类《安全预警通知书》。
(六)《安全预警通知书》审批
车间下发的各类《安全预警通知书》由车间主任审批。《安全预警通知书》送达被预警对象的同时,应抄送有关部门(科室)。
第四章 预警处置
第九条 对警示预警的事项,班组要对照分析自身是否存在类似问题,迅速采取相应预警、防控措施。
第十条 对提示预警的事项,车间要结合实际,完善本层面安全风险控制措施,并将其作为下一阶段安全工作和监督检查的重点,加强对所提示风险的管控;车间对班组提示预警时,车间以《安全通知预警通知书》形式发布的,班组要认真落实各项控制要求,并书面回复执行情况。
第十一条 预警事项落实要求。
1.接到蓝色《安全预警通知书》后,各班组要针对预警内容及要求,由班组工长组织,开展安全风险分析研判,调整细化安全风险控制措施,明确风险控制责任人,逐项抓好落实。
2.接到黄色《安全预警通知书》后,责任班组要针对预警内容及要求,由工长组织专题分析,查明原因,明确整改措施和完成期限,逐项抓好落实;对照安全职责和工作标准,对有关责任人员进行追责考核。
3.接到橙色《安全预警通知书》后,责任班组要针对预警内容及要求,由工长组织开展深度分析,从管理源头入手,深入查找安全管理、规章制度、设备质量、干部作风、职工两纪、事故和设备故障管理、安全履职考核等方面存在的关键性、倾向性问题,采取针对性整改措施,并形成专题分析报告上报车间。
第十二条 预警事项督办要求。按照“谁发布、谁督办、谁检查、谁验收”的原则,车间发布预警后切实抓好对预警内容及要求落实情况的监督检查和验收工作。
对被预警班组需要协调解决的问题,应提交车间安全工作领导小组研究解决;需要段协调解决时,车间应书面报告段安全生产委员会研究解决。对重要安全问题,应实行挂牌督办;对需要长期控制的安全问题,应纳入或开展安全专项整治。
第十三条 预警解除。蓝色预警根据预警内容确定解除期限;黄色、橙色、红色预警解除期限,原则上为7天、10天、15天,最长不超过30天。
预警内容及其要求得到有效落实、达到预期控制效果后,可解除预警。其中,橙色预警由车间主任牵头、车间安全生产委员会成员参加,经检查验收合格后解除预警;黄色预警由班组提交整改报告、经车间安全生产委员会审核批准后解除预警;蓝色预警由安全生产委员会根据实际情况适时解除。
第十四条 《安全预警通知书》下达后,被预警班组安全局面未得到有效控制、再次发生严重事故时,或到达预警解除期限、经检查验收达不到预警解除条件时,责成被预警班组到车间交班分析,深入剖析安全管理问题,共同研究制定整改措施,重新下达相应等级的《安全预警通知书》,直至达到预警解除条件为止。
第五章 附 则
第十五条 本制度由机械维修一车间负责解释。
第十六条 本制度自2022年11月11日起施行。
附件1.每日安全信息跟踪分析统计表:
2.每周安全信息情况(样张):
3.安全预警通知书:
抄送:车间各班组。
车间管理制度15
一般安全
1.操作前先想一想，如有疑难，先发问请教。
2.工作场所内勿追逐嬉戏，
3.场地、进出口、走道保持整洁畅通，勿堆积物品、废物。
4.非经允许，不可私自开动机器设备。
5.勿靠近悬吊物下方走动或工作。
6.先了解消防器材的位置及其使用方法，并作定期检查或调整。
7.发生意外应立即报告，勿擅自处理。
8.废料、油布、垃圾应分别置于规定处所。
9.急救箱应定期检查并补充。
人员安全
1.遵守安全规则及信号。
2.工作时应佩戴安全防护具，如安全帽、安全眼镜、安全手套、安全鞋等。
3.工作时穿着合身的.工作服，扣好衣带、钮扣等并保持整洁。
4.别人操作机器，勿与之交谈。
5.操作转动机具时，勿戴手套。
6.如有伤害时，均应迅速处理与治疗。
机具设备安全
1.开动机器时，应先了解该机器性能及如何停止。
2.所有护罩使用前后均应放置定位。
3.保持机器清洁与良好状况，如有故障，立即关掉电源，并向上级报告。
4.机器运转中，切勿清理、调整或修理。
5.未获得上级许可，切勿启动或操作任何机器。
6.机器设备用毕后，须将各操作杆放回原来位置。
7.关闭动力电钮后须俟机器确实停止后，始可离去。
8.转动中的机器或工具，切勿以手或身体试图停止。
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