PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法

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PC注塑制品常见缺陷分析及解决方法

1.制品变色，出现变黑、黄纹及黑点

相对而言，pc的耐热性较好，通常加工普通pc料时，可将其熔融温度设定在240一300℃，即使长时间停留，一般也不会分解。可为什么在生产一些电器制品时，经常会出现变色现象呢?这是因为现在市场竞争激烈，为了降低生产成本，绝大多数厂家生产中低档电器制品时大都使用pc改性料或再生料，甚至有些厂家使用自已加人阻燃剂、填充剂等配混的料。由于这些料品流驳杂，而塑化要求较高，工艺方面控制就较困难，从而出现这样那样的问题。

针对上述现象，需从以下几个方面进行考虑和寻找解决方法:

①工艺条件方面主要考虑熔融温度，一般要逐段降低机筒温度，特别

是前两段的温度，而且针对不同的料使用不同的温度，如用聚乙烯(pe)改性pc生产大型电器制品，一般应将机筒温度控制在230℃左右;再如用abs或ps改性pc生产开关、插座等小型电器件时，机筒温度一般应控制在250℃左右;而用pbt改性pc生产灯饰制品时机筒温度一般应控制在280℃左右川。当然，成型温度的最终选定还要综合考虑制品形状、尺寸、模具结构、制品性能要求等方面。其次是对原材料充分干燥，减少微量水分对热熔体催化裂解的可能。另外，若螺杆转速太快、背压太高、注射速率太快，以及喷嘴孔径、流道、浇口尺寸太小等都会使熔体产生高的剪切热，造成pc出现熔体破裂现象，而且易使模腔内气体不能及时排出，造成制品局部灼伤而变黑。

②设备方面由于pc熔体粘度高，流动性差，需要的注塑压力大，与金相接合力强，分解物对金属有强腐蚀性，所以在选择加工设备时，要求选用小型的或特殊设计的、镀铬的螺杆，而且塑化系统不允许有死角、呆料、缺口、裂缝等情况出现。一般说来，如果工艺条件没问题，而对空注射时发现熔料有变色现象，这说明塑化系统有问题，需逐一检查塑化系统，从喷嘴开始，到喷嘴法兰、三小件、螺杆、机筒。有时制品会每隔一段时间呈周期性地出现两三模大-片变色的情况，这多半与塑化系统存在呆料有关，因pc分解物超过一定量时具有自身催化作用，引发一大-片熔体分解，特别是加人了阻燃剂的塑料。这就要找出呆料点如螺杆粘料、存料，机筒粘料等，需通过清洗、修补、抛光加以解决。

③用料、操作方法方面若一开机就发现有黑点，这多半与机筒存料有

关。故须注意操作方式方法，当开机前机筒所存料为pc时，要用新料在成型温度下将机筒清洗3一4次(对空注射)，如果所存料为别的料，特别是热稳定性差的料如pvc、pom等，这就要求在开机时不能升高温度，而且不能用pc料清洗机筒，只能在较低温度下用热稳定性好的料如ps、pe等清料，清洗干净后，再把机筒温度升至pc正常加工温度，然后用pc料清洗一下，方可进行加工。在加工过程中，如需临时中止生产，则需将机筒温度降到160℃以下保温(因pc的玻璃化温度为160℃)，以免时间过长物料分解而变色。完成生产任务时，可用ps、pe等热稳定性好的料清洗机筒，清空后停机。如果在生产过程中一直有变色现象，就需首先检查用料是否有问题，比如是否掺杂了其它料及异物，新料是否存在质量问题，浇口料是否合格，配混料是否配法正确等，一一排除后，再检查其它原因。

④另一个因素是环境污染比较严重，如空气中游离着许多灰尘，模具被污染，自烘式料斗过滤网不起作用而吸进较多尘粒等。这就要求加工车间时刻保持干净、整洁，最好用细纱布把料斗进气口、出气口蒙住，这在加工透明制品时非常必要。

2.制品出现银纹、气泡、真空泡

制品出现银纹、气泡、真空泡，是pc料常见的制品缺陷之一，引起这些缺陷的原因较多且复杂，故较难以判断和排除。银纹(或气纹)是指塑料在充模过程中受到气体干扰而出现在制品表面熔料方向上的缺陷。气体的成分主要包括水汽、空气、分解气及溶剂气，其中以水汽、分解气和空气为多见。当这些气体超过一定的限度时，在注

射成型后模腔失压，接近制品表面的气体就会冒出来，沿料流方向刻蚀成一连串在光照下闪闪烁烁的大大小小的泡点，称之为银纹或气纹。实际上，在注塑过程中气体的存在是不可避免的，而且有相当一部分还残留在塑料内部。当模内压力足够大，而气体含量又不超过一定的限度时，气体以分散的状态溶解到塑料里面去;但当模内压力不够大，而气体含量又超过一定的限度时，这些气体便从熔融塑料中纷纷释放出来，到达制品表面而形成银纹，困闭在厚的壁体内而成为气泡。无论是制品表面的银纹，还是制品壁内的气泡，都可能是由4种气体中某一种气体为主的作用结果或几种气体共同作用的结果，它与原料、模具、塑化系统、工艺参数的调节、甚至天气的变化(尤其是湿度的变化)等因素有很大的关系，所以这个问题比较复杂。但不管怎样，问题的重点及解决对策应该集中在气体上，也就是说应如何控制气体的含量。

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①水汽一般说来，如果气泡不规则地分散在制品表面，大都是由水汽所引起的。pc的热熔料对水分非常敏感，要求含水量在0.02%以下。所以要控制水分的含量，就要对料进行充分的干燥。一般pc料的干燥温度在120℃左右，干燥时间4h左右，时间不能太长，如超过10h，物料易变质，特别是加入了阻燃剂的料更不宜干燥时间过长;而干燥方式则以除湿干燥机的效果为最好，对料也没有影响。检查干燥效果是否良好，可用对空注射法，看射出的料是否连续、光洁且不冒白气。

②空气如果气泡粒极为细微而密集，主要分布在制品浇口周围，形成光芒状纹或扇形纹，这多半是空气引起的。空气来源为:①料内夹带

空气。当浇口料较多，且颗粒大小相差悬殊时，易夹带空气。所以使用浇口料时，最好把粉料筛选出来。若熔融时背压太低，螺杆转速又太高，使螺杆回退过快，空气易随料一起推向机筒前端，故一般提倡在冷却时间内尽量延长熔融时间，这对提高塑化质量是很有帮助的。若下料段温度控制不好，温度过高会使一部分料过早熔融而堵塞了空气退出下料口的通路;而温度过低则预热不够，使一部分粒料进人均化段而裹入空气。另外，松退量过大也会吸入空气。遇到上述情况，一般调节螺杆转速、背压及松退量可大致能够解决。②充模过程中的排气。为了使熔体粘度较高的pc料能顺利充模，一般是提高熔料温度和增加注塑压力。在高温高压下，如果注射速率较快，熔体会突然穿过狭窄的流道和浇口进人具有较大自由空间的模腔，这样从熔体中释放出来的气体再夹带流道及模腔内的空气而形成高速喷射状态，在冷凝塑料表面就会出现分散气流的痕迹即气纹。另外，如果模腔内转角较多、厚薄相差过大，或镶件多、浇口位置不当时，熔体就会涌人模腔，激荡模内空气形成涡流，在一定的部位就会形成气纹，如成型电器产品的开关插座面板，由于其插口、接口及开关都集中在一个部位，故经常会出现这种情况。解决此缺陷的办法是，一方面修改模具，加强模具排气，优化浇口位置;另一方面降低充模速率，特别是有气纹部位的注射速率。

③分解气由于pc料需在高温下成型，产生一些分解是不可避免的，不过如何避免大量分解及怎样排除气体却是值得探讨的。同上述的变色一样，产生分解气的主要原因是熔体温度过高。比如，机筒温度设

定过高，或机筒的发热圈控制失调，应由喷嘴开始，逐段检查发热圈，以降低机筒温度;熔体在机筒里停留时间过长(如生产小制品使用大设备，缓冲垫量过大)，成型周期太长，或机筒内的呆料、死角处存料因长时间受热而引起分解;或熔体在机筒里受到强剪切作用，如螺杆的压缩比过大，螺杆转速过高，背压太大等也会分解。另外，喷嘴孔径过小，模具浇口、流道太小，型腔阻力大等均使通过的熔体因摩擦而造成局部过热而分解，因此加工pc料时，所取喷嘴孔径、浇口、流道尺寸都较大，排气槽要深，且不宜制作薄壁制品。还有一个重要原因是pc本身质量差，容易分解，这一点常常被用户所忽视，而把问题推到模具及加工设备上，从而找不到解决问题的正确办法。

④溶剂气溶剂气主要与生产中操作质量有关，如机筒清洗不干净，助剂加得过多等。溶剂气可通过充分干燥除去大部分，它对气纹影响不是很大。透明制品内部存在的泡点有时很难分清是气泡还是真空泡。一般认为，如果开模瞬间已发现存在泡点，而且存放一段时间后体积没什么变化则为气泡，属于气体干扰引起的;如果在脱模冷却过程中出现并变大，则属于真空泡。真空泡的形成是由于充模时料不足或压力较低，在模具急剧冷却作用下，与模壁接触的熔料表面首先固化，然后中心部分的熔料冷却收缩，造成体积缩小而形成中空即泡点。其解决办法是:①提高注塑压力、注射时间和料量;②调整料温:当真空泡远离浇口位置时，提高料温使熔料流动顺畅，压力能传递到远离浇口的部位;当真空泡在浇口附近时可降低料温使收缩减小;③适当提高模具温度，特别是形成真空泡部位局部的模具温度;④将浇口设在

制品厚壁部位，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况及模具排气状况;⑤缩短制品在模内的冷却时间，必要时将制品投入热水中缓慢冷却;⑥用点浇口成型的制品可用慢速、低温成型来解决真空泡问题，当流道上有真空泡时可加大流道尺寸。另外，在生产过程中还发现pc制品脱模后很快在厚壁部位出现鼓泡现象，这是由于冷却不够使pc内部气体膨胀造成的。一般可用延长冷却时间、加强冷却效果、提高保压压力和时间、延缓pc分解等措施解决。

其形成的原因主要是由进人模腔的熔料前锋冷料的推进或因过度保压作用而后来挤进模腔的冷料造成的，前锋料因为喷嘴与冷模板接触或流道的冷却作用传走了热量，在进人模腔时，又有随之而来的热熔体的推挤，于是就形成了冷料斑。冷料斑在较薄的制品被摊开而成为烟雾状或糊状混浊斑痕，而在自由流动的厚壁制品留下一条弯曲走向形如蛆叫的疤痕。至于由过度保压作用所形成的冷料斑，是因保压时间过长，在保压压力过大的情况下将流道、浇口上的冷料继续挤进制品所致，这种冷料斑往往使靠近浇口的一片很小的范围形成圆形的亮斑。还有一种是熔料快速挤进小的浇口而在浇口周围造成熔体破裂，或因模内气体的干扰使浇口处出现烟云状或光芒状亮斑。冷料斑不但损害了制品的表观质量，而且影响后续工序如喷涂或电镀的效果，也不同程度地降低了制品的力学强度。对此缺陷可采取的解决措施为:①调高机筒和喷嘴温度，提高模具温度，以减少冷料的影响;②减慢注射速率，增加注塑压力，以免熔体破裂或模内气体的干扰;③调节注射时间和保压时间，避免过量充填;④合理的模具

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浇口设计可以预先减少或避免冷料斑的形成，传统而有效的方法是在流道末端开设冷料阱，使前锋料陷人阱内而不致进人模腔，而有些模具除设冷料阱外，还需要考虑浇口的形式、大小和位置的合理性;⑤加强模具排气;⑥去除料中污染物，强化物料的干燥效果，减少或调换润滑剂，尽量少用脱模剂。

八.目前聚碳酸酯主要应用于哪些方面

pc 在国民经济的各个领域中有着广泛的用途, 主要应用领域如下:

①用作光盘材料。聚碳酸酯是光盘基材的首选材料, 目前市场上 90%以上的 cd、 vcd、 dvd光盘采用聚碳酸酯作为基材。

②用作建筑行业的透光板材及交通工具的车窗玻璃。如制作成 pc 中空阳光板、高层建筑幕墙、候车室及机场体育馆透明顶棚等。

③用作电子及电器外壳等。

④用作食物包装。由于 pc质量轻、抗冲击、透明、耐热洗、耐高温杀毒消毒, 对多种食物都有良好的耐腐蚀性, 如制作成饮水桶、茶杯及婴幼儿奶瓶等。

⑤用作眼镜镜片及照明灯具等。此外在汽车和建筑板材等领域存在巨大的市场潜力。近两年国内 pc消费市场已有了较大变化, 电子电器及光盘虽仍为 pc的最大用户, 但所占比例已有所下降, pc在建材、汽车等领域的应用正在增加。

结束语

聚碳酸醋的应用范围日益扩大 ,应用前景十分广阔 ,其成型工艺条件必须严格控制 ,加工前最好采用真空干燥 ,干燥速度快且干燥程度均匀制品应尽量避免采用金属嵌件 ,无法避免时 ,在成型前须将嵌件预热至200 ℃ ,以减少开裂倾向采用热处理来消除或减小制品内应力。本篇提出的聚碳酸酯注射成型过程中的常见制品的缺陷及解决措施对生产有良好的建议作用。

注塑常见外观缺陷及解决方法2017-03-22 16:02 | #2楼

一.注塑常见不良缺陷：

缺胶、缩水、熔接线、射胶纹、光泽不一致、黑点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、气泡等

以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等

二.解决方法：

(一)熔接线（weld line）

熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。熔合出现在树脂合流之处。两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，两者的温度越低，熔合就越明显。由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。这是因为两者的粘合力变弱所致。相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）都几乎同样适用。这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。

一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响

（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：

l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。

2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

3）尽量减少脱模剂的使用。

4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

(二)射胶纹

1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。

物理原因

放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。

除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。

在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、注射速度太快降低注射速度

2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快

3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增加低螺杆背压

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡

2、浇口太小增加浇口

3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射

工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。

2、烧四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調到不用容易看到的位置，以免應響產品的外觀。

3、增加低螺杆背压是指調整背壓

4、障碍注射是指在入水前方加一挡块。改變射膠澆口流向位置。以改变射胶时胶料的流动方向。这种方法对于解决喷射纹有帮助。

(三)灰黑斑纹（grey ｏr black clouding）

1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用pmma，pc和ps料制成的产品有此现象。

物理原因

如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。

就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。

焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。

工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、螺杆背压太低增加螺杆背压

2、喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度

3、螺杆转速过快降低螺杆转速

4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深

要弄清楚是水斑還是其它斑紋，還有水斑不一定把膠料烘干透就不會產生，其它因數也會型成有水斑琭象、例如模具凍水過凍、由于溫差效應產生露水、模具混水湛流、材料混雜等都會產生此琭象。

(四)料头附近有暗区

1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如pc、pmma和abs等。

物理原因

如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。

在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。

通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快

2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压

3、模壁温度太低增加模壁温度

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形

2、浇口直径太小增加浇口直径

3、浇口位置错误浇口重新定位

(五)气泡

1、表观

制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。

物理原因

当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。

一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、保压太低提高保压压力

2、保压时间太短提高保压时间

3、模壁温度太低提高模壁温度

4、熔料温度太高降低熔体温度

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道

2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔

3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区

(六)白点

1、表观料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。

物理原因

由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包括pe、pp，pc等，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、熔料温度太低增加料筒温度

2、螺杆转速太高降低螺杆转速

3、螺杆背压太低增加螺杆背压

4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）

(七)颜色不均

表观颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。

物理原因

颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。

在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。

当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。

通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、材料未均匀混合降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压

2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压

3、螺杆背压太低增加螺杆背压

4、螺杆速度太高减少螺杆速度

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、螺杆行程过长用直径较大或长径比较大的料筒

2、熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比较大的料筒

3、螺杆l：d太低使用长径比较大的料筒

4、螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆

5、没有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段

(八)料头附近有灰黑斑（diesel effect away from sprue）

1、表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。

物理原因

这是由被挤入和压缩的另一种气泡。如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。

这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。

如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。

假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、螺杆降压太高减小螺杆降压幅度

2、螺杆降压率太高减小螺杆降压率

3、熔料温度太高降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速

(九)料花

表观水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。

物理原因

一些塑料如pa、abs、pmma、san和pbt等容易吸水。如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、颗粒内残留的水分太高检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料提供足够的预烘干

(十)流痕

1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。在pc料做成的产品上非常清晰，但在abs制品上更大，并且呈灰黯色。

物理原因

如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、注射速度太低增加注射速度

2、熔料温度太低提高料筒温度，增加螺杆背压

3、模具表面温度太低增加模具温度

4、保压太低增加保压

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道

2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔

(十一)冷料头

(1)何谓冷料？

(2)冷料的生成原因

?喷嘴温度偏低

(3)冷料的对策

?提高喷嘴温度

?检查排气口

?使机筒每个周期后退一次

（1）何谓冷料？

1、冷料是指在喷头前端处固化的树脂混入成型品的现象。

2、冷料在成型品表面表现为光泽不好或喷射纹。虽然看起来相似，3、但由于对策不同，因此需要注意。

（2）冷料的生成原因

(2-1) 喷嘴温度偏低

于成型品的喷嘴前端部分，为了防止流涎（树脂从喷嘴前端的孔中流出的现象），一般要适当降低树脂温度。因此，注射到模具中的树脂的最初部分会变成固化或半固化树脂。这被称为冷料。

为防止树脂进入模腔，一般在模具一侧的主流道根部及分流道等处制作树脂积存器以作为冷料的接收容器。但是，如果树脂温度过低，冷料的量便会增多，从而有可能进入模腔。这些会呈现出喷射纹或光泽不好状外观。

（3）冷料的对策

(3-1) 提高喷嘴温度

防止冷料，提高喷嘴温度是很有效的。但必须兼顾流涎的出现. 为了不产生流涎，应逐渐提高机筒和喷嘴的设定温度。如果是以喷嘴固定于模具的方式成型，则提高模具温度也是很有效果的

(3-2) 扩大冷料阱（树脂积存处）

扩大冷料阱可防止冷料进入成形品内。一般建议使用长度为主流道根部直径1.5倍左右的冷料阱。

(3-3) 使机筒每个周期后退一次

喷嘴固定于模具的方式成型的情况下，使机筒每个周期后退一次并使喷嘴从模具中脱出也是一个很有效的方法。但也必须注意流涎。由于流涎还取决于树脂的粘度和流动性、喷嘴型号以及孔径，因此自己必须反复进行实际试验（包括上述温度调整在内）。根据情况，还应预先考虑通过降低喷嘴孔径（即改用别的喷嘴）来抑制流涎以及相应地提高温度来抑制冷料等方法。

1、表观这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能

物理原因

当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：

1、热流道温度太低增加热流道温度

2、喷嘴温度太低测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区

4、与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面

2、浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道

3、热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸

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注塑品常见缺陷及解决方法03-15